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混凝土浇筑施工技术要点及缺陷防控

概述

混凝土浇筑是建筑工程中的核心环节，其施工质量直接影响结构物的强度、耐久性和安全性。规范、科学的施工技术是保证混凝土质量的基础，而有效的缺陷防控措施则能最大限度地减少质量问题，确保工程顺利进行。

一、混凝土浇筑施工技术要点

1.原材料质量控制

水泥：按照设计要求选用合格、安定性好的水泥品种，检查出厂日期和质保文件。不同批次水泥不得混用。

砂、石骨料：确保粒径、级配、含泥量、有害杂质等符合规范要求。定期送检，不合格不得使用。

水：使用洁净的饮用水或符合标准的其它水源，严禁使用含有有害物质的水。

外加剂：根据需要掺加早强剂、减水剂、引气剂等，应检查产品合格证、说明书和质保文件，并与水泥适应性进行试验验证，准确计量。

2.混凝土配合比设计

严格按照设计要求和试验室的配合比通知单进行施工。

严格计量：使用精度符合要求的计量设备，定期进行校验，确保各种材料称量准确。

搅拌工艺：确保搅拌时间足够，使混凝土拌合物均匀。自投料完算起，应符合规范要求。

3.浇筑前的准备工作

模板检查：检查模板的标高、尺寸、位置、支撑体系是否稳固、严密，预埋件、预留洞口是否准确。经检查合格后方可进行浇筑。

钢筋及骨架检查：检查钢筋规格、数量、间距、位置、绑扎或焊接质量是否符合要求，是否有遗漏或错误。

基层处理：模板内的杂物、油污应清理干净，必要时进行湿润（但不积水）。

技术交底：向搅拌站、运输单位、施工班组进行详细的技术交底，明确浇筑顺序、振捣要求、养护措施等。

人员与设备准备：确保有足够的技术人员、操作人员和劳动力，搅拌、运输、振捣、养护等设备性能完好，数量充足。

4.混凝土的运输与浇筑

运输：选择合适的运输方式，尽量缩短运输距离和时间，防止混凝土离析、过期。途中应平稳驾驶，减少颠簸。需要时设置搅拌筒反转出料装置。

浇筑：

应连续浇筑，尽量避免中断。如不可避免，应提前制定措施并与各方协调。

浇筑应分层进行，每层厚度应符合振捣要求。分层振捣时应将下层混凝土表面清理并润湿。

自高处卸落混凝土时，应使用串筒或溜槽，防止混凝土离析和冲击模板及钢筋。

采用插入式振捣器时，应垂直插入混凝土内，并稍稍推进或抽动，不得将振捣器第一百埋在模板内或高空坠落。振捣时间以混凝土表面泛浆且不再显著下沉为准，避免过振或欠振。

采用表面振捣器时，应覆盖整个振捣区域，重叠布振，确保振捣均匀。

浇筑完成后应及时清除表面多余的混凝土，并宴会抹平。

5.养护

开始时间：混凝土浇筑完毕后，应在12小时内开始进行养护。

养护方法：常用的有洒水养护、覆盖养护（塑料薄膜或草帘等）、蒸汽养护等，根据气温、湿度、构件类型等因素选择。养护应保证混凝土表面湿润或覆盖物严密。

养护时间：普通硅酸盐水泥不少于7天，矿渣水泥、火山灰水泥、粉煤灰水泥等不少于14天。特殊要求按设计执行。

强度要求：混凝土强度达到1.2N/mm2前，不得在其上堆放物品或进行踩踏、施工。

二、常见的混凝土浇筑缺陷及防控措施

1.裂缝

塑性收缩裂缝：

原因：浇筑后早期失水过快（风速大、温度高），已硬化水泥浆体收缩受约束。

防控：加强早期养护（覆盖、洒水），控制出机坍落度，适当使用减水剂，分层浇筑并控制层厚。

温度裂缝：

原因：内外温差过大（水泥水化热、环境温度变化），引起温度应力导致开裂。

防控：选用低热/中热水泥，掺加粉煤灰等掺合料，改善骨料级配，分层分块浇筑并留置后浇带，加强保温保湿养护。

收缩开裂（干缩、自缩）：

原因：混凝土收缩受约束（模板、钢筋等），或早期水分过快蒸发。

防控：控制砂率，降低水灰比，加强养护，合理设置施工缝和后浇带，控制块体尺寸。

沉降收缩裂缝：

原因：混凝土浇筑速度过快，或振捣不密实，内部产生空隙或蜂窝后又迅速被水泥浆填充。

防控：控制浇筑速度，分层布料，采用合适的振捣方法，确保振捣充分。

2.表面缺陷

蜂窝：

原因：振捣不足或过快、模板有缝隙、混凝土自由下落高度过大导致粗骨料滚离。

防控：合理振捣，控制下料高度，检查并修复模板缝隙，提高振捣质量。

麻面：

原因：模板表面光滑未清理、脱模剂涂刷不均或过多、振捣时混凝土抛洒。

防控：清理模板，均匀涂刷脱模剂，控制振捣器移动速度，防止混凝土麻面范围扩大。

孔洞：

原因：振捣不实、混凝土离析、钢筋较密集区域未充分振捣、施工缝处理不当等。

防控：加强振捣（尤其是钢筋密集处），分层下料，正确处理施工缝，使用合适的振捣设备。

露筋：

原因：保护层垫块垫设不牢、混凝土振捣时位移、或模板漏浆。

防控：确保钢筋保护层垫块数量足够、厚度均匀且稳固，浇筑时轻振，防止钢筋移位。

裂缝（表面）：

原因：表面温度梯度大、收水不均等。

防控：加强表面养护（覆盖、搓压表面），控制内外温差，均匀洒水。

3.内部缺陷

强度