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铝合金表面处理技术工艺手册

前言

铝合金以其优异的比强度、良好的导电导热性、易加工性及回收性，在航空航天、交通运输、建筑装饰、电子电器、机械设备等众多领域得到了广泛应用。然而，铝合金在自然环境中易形成一层薄而疏松的氧化膜，其耐蚀性和耐磨性有限，且表面色泽单一，往往不能满足实际使用对材料表面性能及装饰性的要求。因此，对铝合金进行适当的表面处理是提升其使用价值、拓展其应用范围的关键环节。

本手册旨在系统介绍铝合金表面处理的常用技术、工艺原理、关键工序、质量控制及应用特性，为相关行业的工程技术人员、操作人员及工艺管理人员提供一本实用的技术参考资料。手册内容注重理论与实践相结合，力求技术描述准确、工艺参数合理、操作要点明确，以期对实际生产起到指导作用。

一、铝合金表面预处理

铝合金表面预处理是后续所有表面处理工序的基础，其目的在于去除工件表面的油污、氧化皮、锈蚀产物及其他杂质，获得洁净、均匀、具有一定活性的表面，以确保后续处理层与基体的良好结合。预处理质量的优劣直接影响最终表面处理的质量和性能。

1.1除油

金属工件在加工、储运过程中，表面不可避免会沾染各种油污，如切削液、润滑油、防锈油、指纹等。这些油污若不彻底清除，会严重阻碍后续处理液与基体的接触，导致处理层结合不良、起泡、脱落等缺陷。

1.1.1常用除油方法

*溶剂除油：利用有机溶剂（如汽油、煤油、乙醇、丙酮等）对油脂的溶解作用去除油污。该方法效率高，对工件表面无损伤，但存在易燃、易挥发、成本较高及可能造成环境污染等问题，适用于油污较重或形状复杂工件的初步除油。操作时需注意通风防火。

*化学除油：依靠碱性溶液对油脂的皂化作用（针对动植物油）和乳化作用（针对矿物油）去除油污。常用的碱性除油剂由氢氧化钠、碳酸钠、磷酸钠、硅酸钠等组成，并添加适量乳化剂以提高除油效果。化学除油成本较低，除油彻底，适合大批量生产，但处理时间相对较长，对某些铝合金需注意控制碱浓度和温度，防止过腐蚀。

*电化学除油：在碱性除油液中，将工件作为阳极或阴极，通入直流电进行除油。该方法利用电解产生的气泡（氢气或氧气）对油污的机械剥离作用和电解产物的乳化作用，除油效率高、效果好，尤其适用于复杂形状工件和精密零件。根据工件极性可分为阳极除油和阴极除油，实际应用中常采用先阴极后阳极的联合除油工艺。

*超声波除油：将工件置于含有除油剂的溶液中，利用超声波产生的高频振动（通常频率在20kHz以上）形成的微小气泡的破裂能量，冲击工件表面，强化除油过程。超声波除油特别适用于清除工件表面深孔、狭缝、盲孔及复杂型腔中的油污，具有除油速度快、效果好、对工件损伤小等优点，常与化学除油或电化学除油结合使用。

1.1.2除油工艺控制要点

*除油剂浓度：应根据油污种类、工件材质及除油方法选择合适的除油剂配方和浓度，定期分析调整。

*温度：适当提高温度可加快除油反应速度和油污的溶解速度，但过高的温度可能导致能源浪费、工件腐蚀或除油剂组分分解。

*时间：除油时间应足够以保证油污彻底清除，过短则除油不净，过长可能导致工件过腐蚀或能源浪费。

*机械作用：如搅拌、喷淋、超声波等，可显著提高除油效率。

*后处理：除油后应立即用流动清水彻底清洗，防止残留的除油剂污染后续处理槽液。

1.2除锈与除氧化皮

铝合金在空气中会自然形成氧化膜，对于铸造、热轧、锻造等工序后的工件，其表面还可能存在较厚的氧化皮、锈蚀、型砂、毛刺等。这些物质必须去除，以露出洁净的金属表面。

1.2.1机械清理

*喷砂/喷丸：利用高速喷射的磨料（如石英砂、氧化铝砂、钢丸、玻璃珠等）冲击工件表面，去除氧化皮、锈蚀、毛刺及其他附着物。该方法效率高，能同时达到清理和表面粗化的目的，提高后续处理层的附着力。但对工件尺寸精度和表面粗糙度有一定影响，不适用于精密件或有高光洁度要求的表面。

*手工打磨：使用砂纸、钢丝刷、砂轮等工具进行手工清理。适用于小批量、复杂形状或局部处理，但劳动强度大，效率低，质量不稳定。

*机械抛光：通过旋转的抛光轮对工件表面进行磨削和光亮化处理。可分为粗抛、中抛、精抛，能获得光亮的镜面效果，但对操作者技能要求高。

1.2.2化学蚀刻（酸洗）

利用酸性溶液对铝合金表面的氧化皮及基体金属的化学溶解作用，达到去除氧化皮和锈蚀的目的。常用的酸洗液有硝酸、氢氟酸、磷酸、硫酸及其混合酸。

*硝酸-氢氟酸体系：是铝合金酸洗最常用的体系。硝酸具有强氧化性和溶解能力，能溶解金属基体和氧化皮；氢氟酸能与铝及铝合金中的硅形成可溶性氟硅酸盐，有效去除含硅氧化皮。需严格控制酸的浓度、温度和处理时间，以避免过腐蚀和氢脆。

*磷酸基酸洗液：通常在较高温度下使用，蚀刻速度较慢，能得到较均匀的表面，常用于阳极氧化前的