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模具制造质量控制流程标准

一、源头控制：设计与策划阶段的质量预埋

质量控制的灵魂在于预防，而非事后补救。模具制造的质量控制，应始于设计之初，并贯穿于整个策划过程。

1.设计评审与图纸会审：

设计图纸是模具制造的“宪法”，其准确性与合理性是质量控制的第一道关卡。在设计完成后，必须组织由设计、工艺、制造、检验、甚至客户代表共同参与的设计评审。评审内容应包括：产品结构的工艺性、模具结构的合理性与强度、分型面选择、浇注系统设计、冷却系统布局、顶出机构可靠性、易损件的更换便利性、以及是否符合客户的具体技术要求和行业标准。图纸会审则侧重于消除设计图纸中的错、漏、碰、缺，确保图纸的清晰度、完整性和统一性，为后续制造提供明确无误的依据。

2.原材料与标准件的质量把控：

优质的原材料是制造优质模具的物质基础。模具钢材、标准件、外购件等的采购，必须选择信誉良好、质量稳定的供应商，并对其进行严格的资质审核与年度评估。原材料入厂时，需按照相关标准进行严格检验，包括材质证明（如材质单、热处理报告）的核查，以及必要的理化性能检测（如硬度、成分分析、金相组织等），杜绝不合格材料流入生产环节。标准件的选用应优先考虑行业内认可度高的品牌，并确保其规格、精度符合设计要求。

3.工艺方案的制定与验证：

根据设计图纸和产品要求，制定详细的模具制造工艺方案。工艺方案应明确各零部件的加工工序、加工设备、刀具夹具、切削参数、热处理工艺、检验方法及验收标准。对于复杂或关键工序，应进行工艺验证，通过试制或模拟加工，确保工艺的可行性与稳定性。同时，应充分考虑加工过程中的质量风险点，并制定相应的预防措施。

二、过程控制：制造环节的精细化管理

模具制造过程复杂多变，涉及多道工序，每一道工序的质量都会直接影响最终模具的性能。因此，过程控制是质量控制的核心战场。

1.加工工序的质量控制：

*首件检验：每一道工序加工完成第一个工件时，必须进行全面的首件检验。检验合格并经检验员签字确认后，方可进行批量加工，以防止系统性误差导致批量不合格。

*巡检与自检：操作者应严格执行“三检制”（自检、互检、专检）。检验员需根据工艺文件和检验指导书，对关键工序进行定时或不定时巡检，及时发现并纠正加工过程中的偏差。

*关键工序控制点（KCP）：识别模具制造过程中的关键工序（如型腔曲面加工、精密孔系加工、EDM/WEDM加工、热处理等），设立关键控制点。对KCP工序，应制定更严格的控制要求和检验频次，并保留完整的过程记录。

*设备与工装夹具管理：定期对加工设备进行维护保养和精度校验，确保设备处于良好运行状态。工装夹具、量具刃具应定期检定或校准，确保其准确性。

2.装配过程的质量控制：

模具装配是将分散的零部件组合成完整模具的关键环节，其精度直接影响模具的开合模顺畅性、成型产品的精度和模具寿命。

*清洁度控制：装配前，所有零部件必须进行彻底清洗和去毛刺，确保无油污、铁屑、杂物等。

*装配顺序与方法：严格按照装配工艺规程进行操作，确保装配顺序正确，受力均匀。对于导柱导套等导向部件、顶出机构等运动部件，应保证其配合间隙合理、运动灵活无卡滞。

*重要尺寸复校：在装配过程中及装配完成后，应对模具的关键尺寸（如闭合高度、型腔尺寸、分型面贴合度等）进行复校。

*试装与调整：完成初步装配后，应进行空模试装或在专用合模机上进行合模调试，检查各机构动作是否协调，有无干涉现象。

3.热处理过程的质量控制：

热处理直接关系到模具零件的硬度、强度、耐磨性和韧性等关键力学性能。

*工艺参数控制：严格控制加热温度、保温时间、冷却速度等热处理工艺参数，确保达到规定的硬度要求和金相组织。

*变形控制：针对不同材质和结构的零件，采取合理的装炉方式和冷却方式，尽量减小热处理变形。对于变形超差的零件，应评估是否可通过后续加工修正。

*质量追溯：对每一批次的热处理零件，应记录炉号、工艺参数，并进行硬度抽检，保留检验报告。

三、终端控制与持续改进：打造质量闭环

1.模具最终检验与试模验证：

*外观检验：模具整体外观应整洁，无明显划痕、锈蚀，标识清晰规范。

*尺寸精度检验：依据设计图纸和检验规范，对模具的整体尺寸、型腔尺寸、定位精度等进行最终检验。

*试模验证：模具制造完成后，必须在客户指定或双方约定的注塑机/压铸机上进行试模。通过试模，不仅可以检验模具的成型性能（如填充、保压、冷却、排气等），获取合格的样件，还能发现模具在设计和制造过程中可能存在的潜在问题。试模过程中应详细记录工艺参数、成型缺陷、模具状态等信息，并根据试模结果进行必要的调整和优化。

*样件检验：对试模生产的样件，应按照产品图纸要求进行尺寸、外观、性能等方面的检验，