起重吊装工程专项方案要点.docxVIP

起重吊装工程专项方案要点

一、起重吊装工程专项方案要点

1.1工程概况

1.1.1项目背景与工程特点

本工程为某工业厂区新建厂房项目，总建筑面积约20000平方米，包含单层钢结构厂房和多层混凝土框架办公楼。钢结构厂房主体高度为18米，最大榀架重量达45吨，涉及多台大型设备安装，如行车梁、吊车梁及屋面桁架等。工程特点在于构件重量大、吊装高度高、作业环境复杂，需在有限场内完成多批次、高强度的吊装作业。吊装区域下方存在既有设备基础和地下管线，对吊装路径和安全性提出严格要求。

1.1.2主要吊装设备及材料

本工程主要采用2台汽车起重机（型号QY50，起重量50吨，最大起升高度45米）和1台塔式起重机（QTZ125，起重量25吨，覆盖半径60米）协同作业。主要吊装构件包括H型钢梁、钢柱、屋面支撑系统等，材料均为Q345B高强度钢材，所有构件在吊装前需完成防腐涂层检测，确保表面质量符合规范要求。辅助设备包括钢丝绳（6×37+1×6，抗拉强度1600N/mm2）、吊装卡环（额定负荷80吨）、滑轮组（5吨级）等，均需通过检测合格后方可使用。

1.1.3吊装作业分区及流程

吊装作业区域划分为A、B、C三个区域，A区为钢结构主体，B区为设备安装，C区为附属构筑物。吊装流程分为预吊装、主吊装和复检三个阶段。预吊装阶段重点测试吊装设备性能及吊索具匹配性，主吊装阶段按照从下到上、先主体后附属的顺序进行，复检阶段对吊装后的构件垂直度、标高进行精调。各区域吊装顺序需结合场地限制和构件运输路线统筹安排，确保作业连续性。

1.2施工准备

1.2.1技术准备

施工前需编制详细的吊装专项方案，明确吊点选择、吊具配置、安全监控等关键参数。对复杂构件进行三维建模，计算吊装过程中的应力分布和构件稳定性，并制定应急预案。组织技术交底，确保所有参与人员掌握吊装要点，特别是吊装过程中的动态监控要求。同时，对气象条件进行实时监测，风速超过12m/s时暂停吊装作业。

1.2.2物资准备

所有吊装设备需完成进场前的检查，包括起重机的力矩限制器、钢丝绳的磨损率检测等。钢构件在吊装前需完成编号和标记，并在构件上设置吊点预留孔，避免现场临时焊接损伤母材。辅助材料如道木、砂袋等需提前堆放，确保吊装路径平整且具备足够的反力支撑。所有物资需分类存放，并做好防锈、防潮措施。

1.2.3人员准备

吊装作业团队分为指挥组、操作组、安全组和后勤组，各组职责明确。指挥人员需持证上岗，具备3年以上大型吊装经验；操作人员需熟悉设备操作规程，并通过岗前培训考核；安全员全程跟班，重点监控吊装动态和警戒区域。所有人员需佩戴安全帽、系安全带，并定期进行健康检查，确保作业状态良好。

1.3安全措施

1.3.1吊装安全制度

建立吊装作业“三级验收”制度，即班前自检、班中互检和班后复检，确保每道工序符合安全标准。实行吊装令制度，无吊装令严禁启动设备；吊装前需确认吊具完好、吊点可靠，并设置警戒区域，禁止无关人员进入。对吊装区域下方进行清理，清除易燃物和障碍物，必要时设置警戒绳和警示标识。

1.3.2风险管控措施

针对高空作业风险，制定防坠落措施，如设置安全网、作业平台等。吊装过程中若遇大风，需立即停止作业并将吊具收至安全位置，待风速降至5m/s以下方可恢复。对吊装设备进行定期维保，重点检查液压系统、刹车系统等关键部件，确保运行状态正常。所有吊装作业必须由专人监控设备载荷，严禁超载作业。

1.3.3应急预案

编制吊装事故应急预案，明确各类风险（如构件倾覆、设备故障、人员坠落等）的处置流程。配备应急物资，包括急救箱、担架、灭火器等，并设置应急联络电话。若发生构件悬空卡滞，需立即停止作业，采用专用工具缓慢调整，严禁野蛮操作。人员受伤时，需第一时间启动急救程序，并联系专业医疗机构。

1.4起重设备选型

1.4.1设备性能匹配

根据吊装构件的重量、尺寸和吊装高度，选择汽车起重机与塔式起重机组合方案。QY50起重机用于45吨级以上构件的吊装，QTZ125负责辅助构件和设备安装。设备选型需考虑场地限制，如厂房入口宽度、地面承载力等，确保设备进退和回转空间充足。

1.4.2吊具配置方案

主梁吊装采用专用吊具，由U型卡环和加强型钢丝绳组成，确保吊点受力均匀。小型构件使用吊带，吊带夹角控制在30°～45°之间，避免局部应力集中。所有吊具需进行静载试验，确认安全系数不小于6，并在吊装前检查磨损和变形情况。

1.4.3设备进场与调试

起重机进场前需核对出厂合格证和年检报告，并在作业前进行空载试验，检查各系统功能正常。支腿处需铺设道木和钢板，确保地面承载力满足设备要求，并通过水准仪调整支腿高度，保证设备稳定性。

1.5质量控制要点

1.5.1构件验收标准

钢构件吊装前需核对出厂合格证、原材料检测报告和焊缝探伤记录