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钢桥梁工程加工制作及安装施工方案二零一七年三月

第三章：钢桥安装方案第一章：工程概况第二章：钢结构加工制作方案第四章：公司概况介绍目录

一、工程概况

1.桥梁基本概况**设计为城市主干路，桥梁全长540m，主桥结构形式为独塔斜拉桥，主桥长160m，其中钢结构主梁81.95m，。

钢拱钢箱梁***设计为城市主干路，桥梁全长540m，主桥结构形式为独塔斜拉桥，主桥长160m，其中钢结构主梁81.95m，。

主塔在桥面以上部分全高55.0m，矩形断面，截面尺寸自塔顶处3.0m（顺桥向）*2.5m（横桥向）线性变化至桥面以上6.0m处的5.675m（顺桥向）*2.5m（横桥向）。塔柱顶、底板及腹板均采用25mm厚的Q345qC钢板。

主桥横断面布置为：4.0m（人行道）+1.5m（机非分隔带）+15.0m（机动车道）+3.0m米（中央分隔带）+15.0m（机动车道）+1.5m（机非分隔带）+4.0m（人行道），总宽44.0m。

桥梁剖面图

二、钢结构制作方案

钢桥长82m，顺桥向总体划分为14个结构段，标准段钢梁宽6m，单段自重160t。14个分段1.加工制作概况

由于钢箱梁超长、超宽，无法运输，因此将钢箱梁在工厂进行拆分制作，钢箱梁制作主要包括桥面板单元、横隔板、纵隔板，桥面板采用3.5米宽的定宽钢板，长度8.4m～9.4m，工厂制作时将U型肋焊接在钢板上，制作成板单元运输到现场进行原位胎架安装。钢箱梁构造示意图

钢塔由壁板、加劲板以及横隔板组成，截面从柱脚6x2.5m到顶部3x2.5m，超长超宽，在工厂分成21段制作，先将加劲板组装在壁板上，组装成板单元，然后将板单元运输到现场进行拼装。

1.钢板预处理钢板进厂复验合格后，方可投入生产。下料前先对钢板进行预处理，钢板在预处理线上进行抛丸除锈、喷涂车间底漆、烘干。除锈等级为GB8923-2002标准规定的Sa2.5级，喷涂车间底漆一道（厚度30μm），以避免在制造过程中钢板污染锈蚀。工厂加工总体流程在预处理时，采用磁力吊上下料，避免虎头卡吊装使钢板产生局部塑性变形。钢板预处理（抛丸除锈、底漆涂装）板单元加工(根据模型排版下料确定顶板、底板、腹板、横隔板单元尺寸等）质量检测及探伤（超声波探伤）油漆涂装构件运输

2.顶板单元的加工步骤效果示意图详细步骤说明1、底板进行预处理、拼板等根据技术要求，尽量采用整板，必须拼板时要防止十字焊缝。2、划线定位U型肋定位线间距误差±。

3、组装U型肋按一定间距（）的进行点焊4、用卡具检查U型肋装配精度用卡具检查U型肋装配质量，验收合格后方能进入下道工序。

5、反变形专用胎具使用前，要进行检查，合格后方能使用。6、板单元放入胎具板单元在吊装过程中要使用专业吊具，防止挂伤构件。

7、收回卡具，拧紧顶紧螺栓螺栓在拧紧过程中要分步顶进，不允许单个一次到位。8、板单元反变形示意图检查是否有不平之处，若有要重新操作。

9、翻转、焊接U型肋与顶板间的角焊缝要由中间向两侧交替焊接，使顶板两侧的变形均匀。10、翻转、焊接另一侧同上。

11、板单元的堆放堆放层数不能超过6层，下面的枕木不能少于4个且间距要均匀。

板单元焊接板单元检验

1、H型钢检查验收对装配尺寸进行检验2、组焊加劲肋腹板为水平状态，劲板易于定位和焊接。3.横隔板单元的加工

3、排版精密无余量切割4、数控切割数控切割实例图片

5、H型钢切割成两个T型钢切割过程中，腹板下方要加临时支撑，防止腹板受重不均而倾斜。6、槽口尺寸检查检查槽口加工质量。

7、T型肋端头加工去除引弧板或引出板，并对端头余量进行切除。8、T型肋槽口打磨对槽口焰渣进行打磨，清除氧化皮等。

4.板单元涂装板单元焊接完成，质量检测合格后，进行油漆涂装：中间封闭层和面漆的涂装采用高压无气喷涂设备，或手工涂刷、滚涂，或用空气喷枪进行涂装，其中中间漆和首道面漆在涂装车间进行，最后一道面漆在桥址现场进行。所有钢构件在现场焊接或栓接部位均应预留一定范围不涂装，待构件安装完成后，再按上述涂装工艺要求补涂。

5.摩擦面抗滑移系数试验顶板u型肋对接采用螺栓连接，需要做抗滑移试验。⑴抗滑移系数试验方法应符合现行国家标准《高强度螺栓连接面抗滑移系数试验方法》的规定。⑵经处理的摩擦面，出厂时应按批按照规范做抗滑移系数试验，应按批附3套与杆件相同材质、相同处理方法的试件，由工地安装单位复验抗滑移系数，在运输过程中，试件摩擦面不得损伤。⑶根据设计图纸，本工程钢结构高强度螺栓连接面的抗滑