生产设备维护检查标准化清单.docVIP

生产设备维护检查标准化清单工具模板

一、适用场景与核心价值

本标准化清单适用于制造业、能源、化工等行业的生产设备日常维护、定期检修及故障排查场景，涵盖机械、电气、自动化等各类生产设备。通过统一检查标准、规范操作流程，可有效减少设备故障率、延长使用寿命，保障生产连续性，同时为设备维护数据积累和责任追溯提供依据。

二、标准化操作流程

1.前期准备

人员资质确认：参与检查人员需具备设备维护相关资质（如电工证、机械维修证等），并由设备主管*工指派具体任务，明确分工。

工具与资料准备：携带检查工具（如万用表、测温仪、扳手、听音棒等），并提前查阅设备操作手册、历史维护记录及上次检查问题清单，重点关注曾出现故障的部位。

安全防护准备：穿戴安全帽、绝缘手套、防滑鞋等防护用品，检查设备电源是否已切断（需带电检查的设备需办理作业许可证），并在设备启动处悬挂“正在检修，禁止操作”警示牌。

2.分部位检查执行

按设备结构分系统逐项检查，保证无遗漏：

动力系统检查（如电机、发动机、泵等）：

检查电机运行声音是否正常（无异响、摩擦声），外壳温度是否超限（≤设备额定温升）；

检查润滑油位是否在刻度线范围内，油质有无乳化、杂质；

检查传动皮带松紧度（以手指按压10-15mm为宜），有无裂纹或磨损；

测量电机三相电流是否平衡（偏差≤5%），电压是否稳定（±5%额定电压）。

传动系统检查（如齿轮箱、联轴器、链条等）：

检查齿轮箱有无漏油现象，箱体密封件是否完好；

检查联轴器螺栓是否紧固，弹性块有无磨损、开裂；

检查链条润滑情况，有无卡滞、变形，链轮齿形是否完好。

控制系统检查（如PLC、传感器、仪表等）：

检查控制柜内元器件有无积灰、松动，接线端子是否牢固；

模拟输入信号（如压力、温度传感器），验证仪表显示与实际值是否一致（误差≤±1%）；

检查PLC程序运行状态有无报警日志，备份电池电量是否充足。

安全装置检查（如急停按钮、安全门、防护罩等）：

测试急停按钮是否灵敏（按下后设备立即停机），安全门开关是否有效（关闭到位才能启动设备）；

检查防护罩有无变形、缺失，固定螺栓是否紧固；

确认设备接地电阻≤4Ω，防静电装置连接可靠。

3.检查记录与异常处理

实时记录：对照检查清单，逐项勾选检查结果（正常/异常），对异常部位详细描述（如“电机轴承处有异响，频率约2Hz”“3号传感器显示值波动超±3%”），并拍照留存（照片需标注设备编号、检查日期）。

异常分级处理：

轻微异常（如轻微漏油、参数轻微偏差）：由维护人员*师傅现场调整，记录处理措施及效果，后续跟踪观察；

严重异常（如异响剧烈、温度骤升、安全失效）：立即停止设备运行，上报设备主管*工，通知生产部门暂停相关工序，并联系维修班组制定维修方案。

4.检查收尾与归档

现场清理：检查工具是否全部收回，清理现场油污、杂物，移除警示牌，恢复设备正常运行条件。

报告汇总：24小时内完成检查报告，内容包括检查日期、设备信息、检查结果、异常处理记录、建议维护项等，提交设备管理部门存档。

数据复盘：每月汇总检查数据，分析高频故障部位（如某类电机轴承故障率连续3个月超10%），优化下月检查重点及维护计划。

三、设备维护检查记录表模板

设备编号

设备名称

型号规格

检查日期

检查人员

设备-001

数控车床

CK6140

2023-10-15

*师傅

检查部位

检查项目

检查标准

检查结果（√正常×异常）

异常详细描述

动力系统（主轴电机）

运行声音

无异响、摩擦声

√

-

动力系统（主轴电机）

轴承温度

≤70℃（环境温度+40℃）

×

温度达85℃，有轻微异响

传动系统（齿轮箱）

润滑油位

油标中线±10%

√

-

控制系统（PLC）

报警日志

无历史未处理报警

√

-

安全装置（急停按钮）

灵敏度测试

按下后0.1s内停机

√

-

四、关键注意事项与风险规避

安全优先原则：严禁在设备运行时进行检修（特殊带电作业需经安全部门审批），高压设备检查必须由持高压电工证的人员操作，防止触电、机械伤害。

检查重点聚焦：根据设备使用年限调整检查频率（如新设备侧重安装精度检查，老旧设备侧重磨损、老化检查），对易损件（如轴承、密封圈、传感器）增加检查频次。

记录真实性要求：检查结果必须如实填写，严禁伪造数据，异常描述需具体（避免“设备异常”等模糊表述），保证可追溯性。

异常处理闭环：严重异常需建立“上报-维修-验收-归档”闭环流程，维修完成后由检查人员复核，确认问题彻底解决方可恢复运行。

人员培训要求：新员工需经过设备维护流程培训并通过考核后方可参与检查，定期组织技能培训（如新型设备操作、检测工具使用），提升检查专业性。

清单动态优化：每季度结合设备故障数据、厂家技术升级反馈，更新检查项目或标准（如新增某新型传感器的校准方法），保证清单与设备实