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新型耐高温磷酸盐基无机胶黏剂的研究

一、引言

随着现代工业的飞速发展，诸多领域如航空航天、能源、冶金等对材料的耐高温性能提出了极为严苛的要求。在高温环境下，传统有机胶黏剂由于自身结构特性，易发生分解、碳化等现象，致使粘接性能急剧下降，无法满足实际应用需求。无机胶黏剂因具备优良的耐高温性能、化学稳定性以及不燃性等优势，逐渐成为研究热点，其中磷酸盐基无机胶黏剂表现尤为突出。本文聚焦于新型耐高温磷酸盐基无机胶黏剂，全面深入地对其进行研究探讨。

二、磷酸盐基无机胶黏剂概述

2.1组成与分类

磷酸盐基无机胶黏剂主要由磷酸盐、固化剂以及各类添加剂等组成。依据磷酸盐种类的差异，可分为磷酸铝盐、磷酸锌盐、磷酸铬盐等胶黏剂。例如，磷酸铝盐胶黏剂常以磷酸二氢铝为主要原料，在与固化剂发生反应后，能够形成稳定的三维网络结构。

2.2粘接机理

其粘接机理较为复杂，涵盖了物理吸附、化学键合以及扩散等多种作用。在固化过程中，磷酸盐与被粘物表面的金属氧化物等发生化学反应，生成具有强化学键的化合物，如磷酸铝与金属氧化物反应生成的铝酸盐等，从而实现牢固粘接。同时，胶黏剂对被粘物表面的物理吸附作用以及分子间的扩散作用，也进一步增强了粘接效果。

三、新型耐高温磷酸盐基无机胶黏剂的制备

3.1原材料选择

选用高纯度的磷酸、金属氧化物（如氧化铝、氧化铬等）作为制备磷酸盐的基础原料，确保胶黏剂的性能稳定。例如，高纯度的氧化铝能够有效提高胶黏剂的耐高温性能和机械强度。在选择固化剂时，氧化镁、氧化锌等金属氧化物常被用作固化剂，它们与磷酸盐反应，促进胶黏剂的固化进程。添加剂方面，莫来石纤维、二氧化硅等可作为添加剂加入，莫来石纤维能够显著增强胶黏剂的韧性，而二氧化硅则有助于改善胶黏剂的耐高温性能和化学稳定性。

3.2制备工艺

3.2.1溶液制备

以制备磷酸铝溶液为例，将一定比例的磷酸与氧化铝在特定温度下进行反应，反应温度通常控制在90-120℃，通过精确控制反应温度和时间，确保反应充分进行，生成聚合度适宜的聚磷酸盐溶液。反应过程中，可通过回流加热等方式，使反应体系保持稳定，得到密度为1.60-1.80g/cm3的磷酸铝溶液，该溶液中聚磷酸盐组分具有较高的聚合度，能够形成更为稳定的三维网络结构。

3.2.2复合与固化

将制备好的磷酸盐溶液与复合填料（包括辅助填料和固化剂）按照一定质量比进行混合。例如，磷酸盐溶液与复合填料的质量比为100：85-120。采用研钵等工具将其反复研磨，以保证混合均匀，因为溶液和粉料的密度差较大，普通搅拌难以实现均匀混合，超细粉料易团聚成粉团，而研钵研磨能够有效解决这一问题，利于溶液对粉料的浸润。混合均匀后，在室温下将其涂覆于被粘物表面，进行初步固化，初步固化时间一般为0.5-1h。随后，在60-150℃下进行分阶段加温固化，最终形成高强度的粘接层。在固化过程中，需施加一定压力，压力一般控制在0.01-0.05个大气压，以确保胶黏剂充分填充被粘物表面的微小孔隙，提高粘接质量。

四、性能研究

4.1耐高温性能

新型耐高温磷酸盐基无机胶黏剂展现出极为出色的耐高温性能。热重分析（TGA）结果表明，在高温环境下，其质量损失极小。例如，在1200℃的高温下，热失重≤5％。通过差示扫描量热分析（DSC）和动态热机械分析（DMA）发现，在1300℃以上，其化学键结构依然能够保持稳定，不会发生明显的软化或分解现象。在模拟高温工况的实验中，将胶黏剂粘接的试件置于高温炉中，以100-150℃/s的速率从室温快速升温至1200℃，试件表面的胶黏剂与被粘物粘接牢固，未出现脱落、破损、裂纹、鼓包等不良现象，充分证明了其在极端高温条件下的可靠性。

4.2粘接强度

室温下，该胶黏剂的压剪强度可达0.5-3MPa，能够满足一般结构件的粘接需求。当温度升高至1200℃时，其压剪强度仍能维持在0.2-1MPa，这一性能在高温环境下的结构连接中具有重要意义。通过对不同温度下粘接强度的测试分析发现，随着温度的升高，粘接强度虽有所下降，但在高温区间内仍能保持相对稳定，这得益于其独特的化学键结构和固化后形成的致密网络结构，能够有效传递应力，保证粘接的可靠性。

4.3化学稳定性

在耐酸碱性测试中，将胶黏剂浸泡于酸性或碱性溶液中，在长时间的浸泡过程中，胶黏剂的质量、体积以及粘接性能均未发生明显变化。例如，在pH值为2的酸性溶液和pH值为12的碱性溶液中浸泡72小时后，胶黏剂与被粘物的粘接强度保持率在90％以上，展现出良好的化学稳定性，能够在复杂的化学环境中保持稳定的粘接性能。

五、应用领域

5.1航空航天

在航空航天领域，发动机热端部件如火箭喷管、涡轮叶片等，在工作过程中会承受高达1300℃以