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企业生产安全检查表工业安全预防版

一、适用范围与应用场景

本工具适用于各类工业企业（如制造业、化工业、建筑业、仓储物流业等）的生产现场安全预防管理，聚焦“隐患排查、风险防控、责任落实”核心目标。具体应用场景包括：日常安全巡检（每日/每周）、专项安全检查（节假日前后、季节性转换、新设备投产前）、上级安全督查迎检、复盘整改跟踪等。通过标准化检查流程，实现安全风险的“早发觉、早报告、早处置”，降低生产安全发生概率。

二、安全检查操作流程

步骤1：检查准备——明确目标与分工

组建检查小组：由企业安全主管牵头，成员包括生产部门负责人、设备工程师、一线班组长及专职安全员，保证覆盖生产、技术、设备、作业等关键领域。

梳理检查依据：结合《安全生产法》《工贸企业重大隐患判定标准》等法规，以及企业内部《安全生产管理制度》《设备操作规程》等文件，明确检查的法律边界和内部标准。

准备检查工具：携带安全检查表、记录仪、测电笔、噪声检测仪、气体检测仪等专业设备，以及相机（用于拍照留存问题证据）。

划分检查区域：按生产流程将厂区划分为“生产车间、仓储区、特种设备区、配电室、危化品存放点、消防通道、办公辅助区”等模块，保证无遗漏。

步骤2：现场实施——逐项排查与记录

区域对照检查：按划分的模块，逐区域对照检查表内容逐项核查，重点关注“人的不安全行为、物的不安全状态、环境的不安全因素、管理缺陷”四大类风险。

示例：生产车间需检查“设备防护罩是否完好、员工是否按规程佩戴劳保用品、安全通道是否堆放杂物、应急照明是否正常”；特种设备区需核查“起重机检验合格标志是否在有效期内、安全限位装置是否灵敏、操作人员持证情况”。

问题即时标注：对发觉的隐患，现场记录具体位置、问题描述（如“冲压机紧急停止按钮失效”“氧气乙炔瓶间距不足1米”），并拍摄照片作为附件，同步与区域负责人现场确认，避免争议。

分级风险判定：根据隐患可能导致后果的严重程度，将问题分为“重大风险（可能导致人员伤亡或重大财产损失）”“较大风险（可能导致人员受伤或设备损坏）”“一般风险（可能影响作业效率或存在轻微隐患）”三级，明确整改优先级。

步骤3：问题汇总与报告编制

整理检查记录：当日检查结束后，检查小组汇总各区域问题，填写《安全检查问题汇总表》，内容包括“问题描述、风险等级、所属区域、建议整改措施、责任部门/人”。

编制检查报告：报告需包含“检查概况（时间、范围、人员）”“整体安全状况评估”“主要隐患清单（按风险等级排序）”“整改建议及责任分工”“复查计划”五部分，由安全主管审核签字后，报送企业主要负责人。

步骤4：整改跟踪与闭环管理

下达整改通知：对检查发觉的问题，由安全管理部门向责任部门下发《安全隐患整改通知单》，明确“整改内容、责任人、整改期限（重大隐患不超过24小时，较大隐患不超过72小时，一般隐患不超过7天）”及验收标准。

过程监督：责任部门制定整改方案（如“更换失效按钮”“重新规划物料堆放区域”），安全员每日跟踪整改进度，对重大隐患实行“挂牌督办”，保证整改措施落实到位。

复查验证：整改期限届满后，由检查小组对整改情况进行现场复查，重点核查“问题是否彻底解决、是否符合安全标准、是否有新隐患产生”，填写《整改验收记录》，实现“检查-整改-复查-销号”闭环管理。

步骤5：总结归档与持续改进

定期分析复盘：每月召开安全检查总结会，分析当期隐患类型、高频问题区域、整改完成率，针对共性问题（如“劳保用品佩戴不规范”）制定专项培训计划或修订管理制度。

资料归档留存：所有检查记录、整改通知、验收报告、照片资料等整理成册，保存期限不少于3年，作为企业安全管理档案和追溯依据。

动态更新检查表：根据法规更新、工艺改进、案例等，每半年对检查表内容进行修订，补充新风险点（如“新增新能源设备充电安全检查项”），保证工具的时效性和适用性。

三、安全检查表模板

检查区域/项目

检查具体内容

检查标准

检查结果（合格/不合格/整改中）

问题描述

整改责任人

整改期限

验证结果

通用安全管理

安全警示标识是否清晰、齐全（如“当心触电”“必须戴安全帽”）

《安全标志及其使用导则》（GB2894），无缺失、模糊、脱落

□合格□不合格□整改中

车间入口“必须戴安全帽”标识有污渍，模糊不清

*

2024–

□合格□不合格

生产设备安全

传动设备（如皮带机、齿轮箱）防护罩是否完好，无松动、破损

《机械安全防护装置固定式和活动式防护装置设计与一般要求》（GB/T8196），防护罩能完全接触部位

□合格□不合格□整改中

2号生产线皮带机防护罩左侧与机壳间隙大于5mm，员工手部可伸入

*

2024–

□合格□不合格

电气安全

配电箱门是否完好，内部线路是否整齐，无裸露、老化；接地保护是否可靠

《低压配电设计规范》（GB5005