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6S管理实施细则

一、6S管理概述

6S管理源于日本的5S管理，是现代企业行之有效的现场管理理念和方法，包括整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）。通过实施6S管理，可以改善和提高企业形象，促成效率的提高，改善零件在库周转率，减少直至消除故障，保障品质，保障企业安全生产，降低生产成本，改善员工精神面貌，使组织活力化等。

二、整理实施细则

（一）现场检查

1.各部门组织人员对工作场所（包括办公区域、生产车间、仓库等）进行全面检查，包括地面、桌面、货架、设备内外、抽屉等所有可见和可触及的地方。

2.检查范围涵盖所有物品，包括原材料、半成品、成品、工具、办公用品、文件资料等。

（二）区分必要与不必要物品

1.制定必要与不必要物品的判断标准。必要物品是指经常使用的、在规定周期内会用到的物品；不必要物品则是指不再使用的、损坏无法修复的、过期的物品等。

-例如，在生产车间，对于超过一个月未使用且未来三个月内无使用计划的原材料和零部件，判定为不必要物品；在办公区域，超过两年未使用的文件资料判定为不必要物品。

2.各部门员工根据判断标准，对检查出的物品进行逐一区分，并做好标记。

（三）清理不必要物品

1.对于不必要物品，按照不同类型进行分类处理。

-可回收物品：如废旧金属、纸张、塑料等，统一收集后交由公司指定的回收商进行处理，并做好记录，包括回收物品的名称、数量、重量、回收价格等。

-不可回收但有再利用价值的物品：如损坏但可修复的工具、设备零部件等，安排专业人员进行修复，修复后重新投入使用；无法修复但可作为教学或展示用途的物品，可放置在公司的培训室或展示区。

-无使用价值的废弃物：如过期的化学品、无法修复的电子产品等，按照环保要求进行妥善处理，确保不对环境造成污染。

2.清理过程中，要确保工作场所的整洁和安全，避免因清理工作造成新的混乱或安全隐患。

（四）定期复查

1.各部门每周对工作场所进行一次小范围的复查，每月进行一次全面复查，确保没有新的不必要物品堆积。

2.对于复查中发现的问题，及时进行整改，并对相关责任人进行教育和培训。

三、整顿实施细则

（一）物品分类

1.根据物品的使用频率、功能、性质等因素，对必要物品进行分类。

-例如，在生产车间，可将工具分为常用工具、不常用工具和特殊工具；将原材料分为主料、辅料等。在办公区域，可将文件资料分为重要文件、一般文件和参考文件；将办公用品分为文具、办公设备耗材等。

2.为每一类物品制定统一的标识，标识应清晰、准确、易于识别。标识内容包括物品名称、规格型号、数量、存放位置等。

（二）规划放置场所

1.根据物品的使用频率和操作流程，合理规划物品的放置场所。

-常用物品应放置在离使用点最近、最方便取用的地方，如将常用工具放置在工具柜的第一层或工作台上的工具架上；不常用物品可放置在较远的仓库或货架的高层。

-对于有特殊要求的物品，如易燃易爆物品、贵重物品等，应设置专门的存放区域，并采取相应的安全防护措施。

2.绘制工作场所的物品放置平面图，明确每一类物品的具体存放位置，并在现场进行标识。

（三）规定放置方法

1.确定物品的放置方法，确保物品摆放整齐、有序，便于管理和取用。

-对于工具，可采用挂放、摆放或放入专用工具盒的方式；对于文件资料，可采用文件夹、文件柜分类存放的方式；对于原材料和成品，可采用货架、托盘分层堆放的方式。

2.规定物品的放置数量和堆码高度，避免因过度堆放造成物品损坏或安全隐患。例如，货架上的物品堆放高度不得超过货架的承载高度，托盘上的货物堆码不得超过规定的层数。

（四）进行标识

1.对物品的放置场所和物品本身进行标识。

-放置场所的标识可采用区域标识牌、地面标识线等方式，标识牌应安装在明显的位置，地面标识线应清晰、牢固。

-物品本身的标识可采用标签、铭牌等方式，标签应粘贴在物品的明显位置，铭牌应固定在物品上。

2.标识应使用统一的字体、颜色和格式，确保标识的规范性和一致性。

四、清扫实施细则

（一）建立清扫责任区

1.以部门为单位，将工作场所划分为若干个清扫责任区，明确每个责任区的负责人和清扫人员。

2.对于公共区域，如走廊、楼梯、卫生间等，由行政部门统一安排清扫人员进行清扫。

（二）执行清扫标准

1.制定详细的清扫标准，包括清扫的内容、方法、频率和质量要求。

-清扫内容包括地面、墙面、天花板、门窗、设备、工具、货架等所有工作场所的设施和物品。

-清扫方法根据不同的清扫对象和污染程度选择合适的工