摩擦纺纱兼容版.pptxVIP

;1、摩擦纺纱：是以空气动力与机械相结合的方法，在取得吸附凝聚纤维作用的同时，借助须条与摩擦件的回转运动而获得捻回。

2、同环锭纺纱不同，摩擦纺纱不需要高速回转的部件就可完成纱线的加捻任务，其主要特点是用带抽吸装置的筛网对纤维进行加捻成纱。筛网目前多制成圆筒状的尘笼形式，因此又称尘笼纺纱。;1、喂入–牵伸–分梳–凝聚加捻。

2、捻度的影响因素：

（1）尘笼转速；

（2）纱直径与尘笼直径的比值；

（3）加捻效率。

3、纤维的喂入方向与纱条存在一个角度，甚至垂直，所以纤维易产生弯曲，强度相应下降。;1、Dref-3型：双喂给系统，可纺制包芯纱。;2、Masterspinner型：

（1）纤维输送管道采用倾斜式；

（2）在管道尾端装有一个辅助气流吸口，目的是为了提高纤维凝聚时与纱尾的平行度。

（3）加捻机件为一只尘笼与一只实心摩擦辊。以减少能耗。;3、双曲线尘笼纺纱机：

（1）将两尘笼设计成双曲线形，母线间的隔距可调，使尘笼隔距沿纱线输出方向不等。

（2）纱条的形成在螺旋线上进行，对纱条有一轴向输送力，以减少纺纱张力。

（3）大端直径大，所加捻回多。小端母线间隔距小，可加强对纱条的控制及防止退捻。

（4）设计制造困难。;摩擦纺纱的工艺过程(P78);摩擦纺纱的原料与前道处理;注意事项：

1、对较硬、弹性较差的麻纤维纺纱困难，而且强力较差。

2、注意纤维中所含油脂、蜡质、杂质，如羊毛的含脂量不应超过1%，合纤油剂要控制在2%以下。选用的油剂要防止尘笼网眼（孔眼1mm）堵塞或在纱线通道上堆积。;二、适纺纤维长度：10-150mm，也可纺长丝包芯纱（作芯或包覆），如单丝、复合丝、裂膜丝、高强丝、变形丝等，及高性能产业用丝作芯。

三、适纺线密度（55-200Tex）。;摩擦纺纱的工艺流程;喂给方式与作用机理（P79）;条子喂入与开纤;2、纱芯层（C）与外包层（W）的组分比例（Dref-III型纺包芯纱）。

芯纱、包覆纱为同种纤维时，C：core,50%；W：warp，50%。芯纱比列大，纺纱顺利，包覆不稳定（外包纤维少），纱强度低。

力学性能好的纤维做芯，差的作包覆。;3、分梳辊开纤（P80）

利用分梳辊对单根或多根条子进行开松并使之成为单纤维状态，因处理的纤维量较大，必须加快分梳辊转速，对纤维的强力损伤较大。;纤维的输送与转移（P80）;2、纤维输送运动作用分析

摩擦纺的成纱质量基本上决定于纤维的开松与喂给条件，特别是纤维在输送过程中的形态以及纤维添入纱尾时的伸直和排列状态。

Dref—Ⅱ型机利用吹风帮助剥离和输送纤维，输纤管道不封闭，气流紊乱，并且输纤管道内的气流速度自上而下递减，难以控制纤维运动和伸直纤维。

;;3、剥离效果的影响因素：

①气流速度与分梳辊表面速度的比值。一般1.5-4。

②在保持合理的气流速度与分梳辊表面速度的比值，以及控制纤维强力损伤的基础上，提高分梳辊转速有利于纤维剥离（及开松）。

③补风口气流方向要保证与剥离点相切。;4、纤维输送方式对输送效果的影响：

纤维垂直输送的缺点：纤维与尘笼表面产生撞击，其伸直度和定向程度受到破坏，成纱强力下降。

改进方法：采用倾斜输纤管道。;1、倾斜输纤管道。

2、附有渐缩区及辅助吸风装置的输纤管道。（P83）;3、附有压缩空气喷射口的倾斜输纤管道（顺向引纱）。

4、附有吸气口的倾斜输纤管道（逆向引纱）。;;纱条加???过程及原理（P84）;加捻作用分析;2、成纱的捻度分布：

摩擦纺纱在形成分层结构的同时，还导致了成纱内外层捻度的不同。芯层捻度大于表层捻度。

假定芯层与表层纤维根数相等，且表层捻度为x，则各部分捻度关系大致如下。;实际捻度（表层捻度）计算：

η=10-20%。

平均捻度=1.3T（捻/10cm）。

尘笼直径、纱条直径单位为m；

尘笼转速r/min；

引纱线速度m/min。;3、成纱中纤维的形态：纤维形态是影响纱线的重要因素。摩擦纱中纤维形态比较紊乱，对折、弯钩、打圈等不规则形态纤维所占比重大（70-80%），属于规则螺旋形态纤维比重低（10%）。原因是：

由于引纱速度比纤维向凝集区输送的速度小得多(其速度比与纱截面纤维根数有关)，所以部分已经伸直的纤维有可能重新变成弯曲纤维，纤维的有效长度减短，致使成纱强力下降。

因纤维在进入凝集区的位置、平行状态以及纤维被捻入纱尾的时间等有差异，所以纤维在成纱中的形态有很大的不同。;4、顺向成纱时纤维形态的形成过程分析。（P87）

情况一：纤维一端触及纱尾时，未被立即捻入。