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生产车间安全检查表及整改措施模板
一、适用范围与应用场景
本模板适用于各类生产车间(如机械加工、装配、化工、电子制造等)的日常安全管理工作,具体应用场景包括:
日常安全巡检:每日/每周对车间设备、设施、作业环境及人员行为进行常规安全检查;
专项隐患排查:针对特定环节(如电气安全、特种设备、危化品存储)或季节特点(如夏季防暑、冬季防火)开展的深度检查;
节前/节后安全检查:节假日前排查安全隐患落实防范措施,节后检查设备设施恢复及人员状态;
新设备/新工艺投产前安全验收:保证新增设备、工艺符合安全标准后方可投入使用;
后安全复查:发生安全或未遂事件后,检查整改措施落实情况,防止同类问题重复发生。
二、安全检查与整改实施流程
(一)检查准备阶段
明确检查目标与范围
根据车间生产特点(如涉及高风险设备、危化品等),确定本次检查的核心目标(如“排查机械防护缺陷”“检查消防设施有效性”),划定检查区域(如装配区、仓储区、配电室等)及检查项目(如设备安全防护、用电安全、通道畅通等)。
组建检查小组
小组需包含安全管理人员(安全主管)、车间负责人(车间主任)、专业技术人员(设备工程师、电气工程师)、员工代表(班组长或资深员工),保证检查覆盖安全管理、设备技术、现场操作等多维度。
准备检查工具与资料
工具:卷尺、测温仪、测电笔、应急照明设备、相机(用于拍摄问题现场);
资料:《安全生产法》《车间安全管理手册》、设备操作规程、前期检查问题整改记录表、本次检查表(见模板表格)。
(二)现场检查阶段
按区域/项目逐项检查
检查小组根据划分的区域或检查清单,对照检查标准逐项核对,重点关注以下内容:
设备设施安全:机械防护装置(如防护罩、安全光幕)是否完好有效;特种设备(如叉车、压力容器)是否定期检验并在有效期内;设备接地、漏电保护装置是否正常;
作业环境安全:安全通道是否畅通(宽度不小于1.2米,无杂物堆放);照明、通风是否符合要求;危化品存储是否符合“分类、分库、分隔距”原则;
人员操作安全:员工是否按规定佩戴劳保用品(如安全帽、防护眼镜、绝缘手套);特种作业人员(如电工、焊工)是否持证上岗;是否遵守操作规程(如设备检修时是否执行“挂牌上锁”);
消防安全:灭火器、消防栓是否在有效期内且压力正常;消防通道是否畅通;应急照明、疏散指示标志是否完好;易燃物是否及时清理。
记录问题与初步评估
对检查中发觉的问题,立即在检查表中记录,内容包括:问题位置(如“装配车间3号冲床”)、问题描述(如“安全光幕存在3处遮挡物,灵敏度不足”)、风险等级(按“重大隐患—可能导致人员死亡或设备重大损失”“一般隐患—可能导致轻伤或设备损坏”“轻微隐患—不符合规范但不直接导致风险”划分)。
(三)问题汇总与整改部署
召开检查结果通报会
检查结束后,小组汇总问题,召开由车间负责人、班组长及相关人员参加的会议,通报检查结果,明确每个问题的风险等级及整改要求。
制定整改方案
针对每项问题,制定具体整改措施,明确“整改措施、责任人、整改期限、验收人”。例如:
问题:“配电室绝缘垫破损”,整改措施:“更换同规格绝缘垫(厚度≥5mm,耐压1000V)”,责任人:“电工班组长”,整改期限:“2个工作日内”,验收人:“设备工程师”。
下达整改通知书
将整改方案以书面形式(《安全隐患整改通知书》)下达到责任班组或人员,明确整改要求和逾期未整改的责任。
(四)整改跟踪与复查
监督整改进度
安全管理人员或车间负责人每日跟踪整改进度,对整改难度大需协调资源的(如采购新设备),及时上报上级部门支持。
现场整改验收
责任人完成整改后,提交《整改完成报告》,检查小组现场复查:
验收标准:整改措施是否落实到位(如“安全光幕遮挡物已清除,测试灵敏度合格”);是否消除原有风险(如“绝缘垫更换后,经测电笔检测无漏电风险”);
验收结果:合格则在整改通知书签字确认;不合格则重新制定整改措施,明确新的期限。
记录归档
将检查表、整改通知书、整改完成报告、复查记录等资料整理归档,保存期限不少于2年,以备追溯。
三、生产车间安全检查表及整改措施记录表
(一)日常/专项安全检查表
检查区域/设备
检查项目
检查内容
检查标准
检查结果(合格/不合格)
问题描述(含照片/视频编号)
整改措施
责任人
整改期限
复查结果(合格/不合格)
复查人
复查日期
装配车间A区
机械安全防护
冲床、剪板机等设备的安全防护装置(防护罩、安全光幕)是否完好,无松动、遮挡
防护装置齐全有效,能阻止身体部位接触危险区域;安全光幕响应时间≤0.1秒
不合格
3号冲床安全光幕右侧有2块碎布遮挡,测试时未触发停止
立即清除遮挡物,重新测试光幕灵敏度,保证功能正常
*张班长
2024–
合格
*李工程师
2024–
仓储区
危化品存储
酒精、油漆等危化品
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