增材制造金属粉末再利用技术规范标准立项修订与发展报告.docx

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《增材制造金属粉末再利用技术规范》立项与发展研究报告

EnglishTitle:ResearchReportontheInitiationandDevelopmentoftheTechnicalSpecificationforMetalPowderReuseinAdditiveManufacturing

摘要

增材制造（AdditiveManufacturing,AM），特别是基于粉末床熔融（PowderBedFusion,PBF）的金属增材制造技术，以其设计自由度高、材料利用率高、可制造复杂结构等优势，在航空航天、生物医疗、高端模具等领域展现出巨大潜力。然而，高昂的原材料成本，尤其是专用金属粉末的成本，成为制约该技术大规模产业化应用的关键瓶颈之一。在PBF工艺中，大量未熔融的金属粉末（溢粉）可被回收，其再利用是降低综合成本的有效途径。但粉末在循环使用过程中会发生物理性能（如粒度、形貌、流动性）和化学性能（如氧含量）的“老化”，若管理不当，将直接影响最终成形零件的质量和性能一致性。目前，行业内对回收粉末的检测方法、评价标准及再利用策略缺乏统一规范，存在质量风险与认知分歧。

本报告旨在系统阐述《增材制造金属粉末再利用技术规范》标准立项的背景、目的、核心意义、适用范围及主要技术内容。报告指出，该标准的制定旨在建立一套科学、系统、可操作的金属粉末回收再利用技术框架，明确不同回收策略下的粉末分类、检测项目与合格判据。其核心价值在于：从源头降低增材制造成本，推动技术更广泛应用；为粉末供应商、设备商及终端用户提供统一的质量控制与交易依据，规范市场行为；保障采用回收粉末生产的零件性能可靠性与一致性，提升行业整体质量水平。本标准的制定与实施，是贯彻落实《国家标准化发展纲要》及《增材制造标准领航行动计划（2020-2022年）》的重要举措，对促进我国增材制造产业链的降本增效、健康有序发展具有重要的战略意义和现实价值。

关键词：增材制造；金属粉末；粉末再利用；技术规范；粉末床熔融；质量控制；标准化；成本控制

Keywords:AdditiveManufacturing;MetalPowder;PowderReuse;TechnicalSpecification;PowderBedFusion;QualityControl;Standardization;CostReduction

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正文

一、立项背景与目的意义

增材制造技术能够实现近乎任意复杂几何结构零件的近净成形，具有显著缩短研发与制造周期、优化零件轻量化设计、提高材料利用率、节约能源等突出优点，因而受到全球制造业的广泛关注，其应用深度与广度正在持续快速扩展。

然而，该技术的产业化推广仍面临成本挑战。首先，增材制造对金属粉末原材料在球形度、粒度分布、流动性、低氧含量等方面有着极为严苛的要求，导致其单价远高于传统冶金粉末。其次，增材制造专用金属粉末的制备工艺复杂，通常需要经过真空熔炼、气体雾化或等离子旋转电极雾化等多道精密工序，从矿石原料到最终合格粉末的成本叠加效应明显。更为关键的是，在粉末床熔融工艺中，实际参与熔融固化成形的粉末仅占铺粉量的较小比例，大量未使用的粉末（溢粉）若经一次打印后即被废弃，将造成巨大的资源浪费和经济损失。

上述因素共同推高了金属增材制造零件的最终成本。因此，从原材料端进行成本优化，实施金属粉末的回收与再利用，已成为国内外学术界和产业界降低增材制造综合成本的核心研究方向之一。

但是，粉末的回收再利用并非简单的物理回收。在经历高温激光或电子束扫描、气氛环境（如惰性气体）以及铺粉/回收系统的机械作用后，粉末会发生一系列“老化”现象。这可能导致其物理性能发生改变，例如：细粉比例增加导致粒度分布变化；卫星粉增多、球形度下降、表面粗糙度增加；空心粉率、硬度改变；以及因轻微烧结导致流动性变差等。同时，其化学性能也可能发生变化，最显著的是表面氧、氮含量升高。此外，打印过程中产生的飞溅物（球化颗粒）可能混入回收粉中，成为潜在的缺陷源。这些变化若不加控制，将直接影响后续打印过程的稳定性和成形件的力学性能（如疲劳强度、韧性）及内部质量（如孔隙率）。

目前，行业内对于回收粉末应如何检测、评价，以及基于何种策略进行再利用，尚缺乏统一、权威的技术规范。粉末供应商提供的“可循环次数”往往基于理想化测试，与用户实际生产中的设备、工艺、环境条件存在差异，导致供需双方认知不一，易引发质量纠纷，也阻碍了回收粉末市场的规范化发展。

因此，《增材制造金属粉末再利用技术规范》的立项与制定具有紧迫而重要的现实意义：

1.从源头降低增材制造成本，促进技术广泛应用：通过建立科学的粉末再利用规范，能够安全、有效地大幅提高粉末