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生产现场管理检查清单与整改措施模板
一、适用场景与价值
二、标准化操作流程
(一)检查前准备:明确目标与标准
组建检查小组:由生产主管、安全专员、质量工程师、设备维护负责人组成跨职能团队,明确组长(由*担任)统筹协调,保证检查覆盖全面。
制定检查计划:根据检查类型(日常/专项/迎检)确定范围(如车间A区、仓储区)、时间(如每周三上午)、重点(如设备安全、5S执行),提前2天通知相关班组,避免突击检查影响生产。
准备检查工具:携带检查表、测量工具(如游标卡尺、测温仪)、拍照设备、记录本,并提前熟悉相关标准(如《安全生产法》、企业内部《现场管理手册》)。
(二)检查中实施:全面排查与记录
分区逐项检查:按“区域-设备-人员-流程”顺序展开,例如:
生产区域:检查设备摆放是否标识清晰、通道是否畅通(宽度≥1.5米)、物料堆放是否符合“三区”(合格品区、待检区、不合格品区)要求;
设备区域:查看运行参数(如温度、压力)是否在标准范围、安全防护装置(如防护罩、急停按钮)是否有效、维护保养记录是否完整;
人员操作:观察员工是否按SOP操作、劳保用品(如安全帽、防护手套)是否规范佩戴、特种设备操作人员是否持证上岗;
环境与安全:检查消防器材(灭火器、消防栓)是否在有效期内且通道无遮挡、危化品存储是否符合规范(如通风、防爆)、地面是否有油污/积水防滑措施。
记录问题细节:对不合格项具体描述,避免模糊表述(如“设备异常”改为“注塑机3号机液压系统油温超标(当前85℃,标准≤70℃)”),同步拍照或视频留存,标注位置和问题现象。
(三)问题汇总与定责
分类整理问题:检查结束后,小组汇总问题清单,按“安全、质量、设备、环境、人员”五大类分级,标注严重程度(一般/严重/紧急,如“紧急”指可能立即导致或停产)。
明确责任主体:根据问题属性确定责任部门/人(如设备故障由设备部主管负责,操作不规范由生产班组组长负责),保证“问题有人认、责任有人担”。
(四)整改措施制定:定方案与时限
分析问题原因:针对每个问题组织“5Why”分析(如“地面油污”→“设备漏油”→“密封圈老化未更换”→“维护计划未执行”→“巡检表未包含密封圈检查项”→“制度缺失”),找到根本原因。
制定整改措施:措施需具体、可执行,包含“做什么、谁来做、何时做、如何验证”,例如:
问题描述:注塑机3号机液压系统油温超标;
原因分析:冷却风扇滤网堵塞,散热效率下降;
整改措施:设备部牵头,维修工于今日17:00前清理滤网,生产部*配合停机30分钟;
验证方式:重启设备运行30分钟,监测油温是否≤70℃。
设定完成时限:一般问题≤24小时,严重问题≤48小时,紧急问题≤8小时(立即停产整改),并录入《整改措施跟踪表》。
(五)整改跟踪与验证
过程监督:责任部门按措施执行,检查小组通过现场复查、进度汇报(如每日17:00群更新)跟踪进展,对超期未完成的发出《催办单》。
结果验证:整改到期后,由检查小组现场验证,记录整改效果(如“油温降至65℃,符合标准”),对未达标项重新制定措施并延长时限。
(六)闭环管理与复盘
归档记录:将检查表、整改措施表、验证报告整理存档,形成“问题-整改-验证”闭环记录,作为管理评审输入。
复盘改进:每月召开现场管理会议,分析高频问题(如“设备漏油”反复发生),从制度、流程、人员能力层面优化(如修订《设备维护标准》,增加密封周检项),预防问题复发。
三、核心工具模板
(一)生产现场管理检查清单表
检查区域
检查项目
检查标准
检查结果(合格/不合格)
问题描述(含位置、现象)
整改责任人
整改期限
整改状态(进行中/已完成/验证通过)
复查结果
生产车间A区
设备安全防护装置
防护罩无松动,急停按钮可正常触发
不合格
注塑机3号机急停按钮被物料遮挡
设备部*
2023-10-2015:00
进行中
-
仓储区
物料堆放
堆放高度≤1.5m,距离消防设施≥1m
不合格
原料箱距灭火器0.8m
仓储部*
2023-10-2017:00
已完成
复查合格
质量检测区
首件检验记录
每批次首件检验报告完整,参数符合工艺要求
合格
-
-
-
-
-
员工操作区
劳保用品佩戴
安全帽系带、防护手套无破损
不合格
装配工*未佩戴安全帽
生产部*
2023-10-2014:00
已完成
复查合格
(二)整改措施跟踪表
问题描述(对应检查清单编号)
原因分析
整改措施
责任部门/人
计划完成时限
实际完成时间
验证方式
验证结果
验证人
注塑机3号机急停按钮被物料遮挡
物料临时堆放不规范
1.清理按钮周边1m内物料;2.设置“急停按钮专用区”警示标识
设备部/维修工
2023-10-2015:00
2023-10-2014:30
现场测试按钮可触发,无遮挡
合格
安全专员*
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