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质量控制检查清单与整改记录模板

适用范围与核心场景

全流程操作指南

第一步：检查前准备

明确检查依据：根据行业标准（如ISO9001）、企业质量管理体系文件（SOP、作业指导书）、项目合同要求或客户特定规范，确定检查的核心维度（如原材料、生产过程、成品检验、服务流程等）及具体检查项目。

组建检查小组：至少包含1名质量专员（主导检查）、1名技术专家（提供专业判断）及1名现场负责人（配合问题核实），保证检查客观性与专业性。

准备检查工具：包括检查表、测量仪器（如卡尺、万用表）、记录设备（相机、录音笔）、相关文件（工艺图纸、检验标准）等，保证工具在校准有效期内。

第二步：现场检查实施

逐项核对检查标准：对照检查清单，逐项检查现场实际状况，记录“合格”“不合格”“不适用”三种结果，对“不合格”项需详细描述问题现象（如“产品表面划痕长度＞2mm”“设备压力表读数偏差超出±10%”），并附照片或视频作为证据。

现场沟通确认：对发觉的问题，与现场负责人共同核实，避免误判（如确认划痕是否为运输导致、压力表偏差是否为校准问题），双方签字确认问题记录。

汇总检查结果：检查结束后，小组内部复盘，梳理不合格项的严重程度（轻微/一般/严重），明确是否需立即停工整改。

第三步：问题整改与跟踪

下发整改通知：24小时内向责任部门/责任人发出《整改通知单》，内容包括问题描述、整改依据、整改要求（如“3个工作日内完成表面打磨，并提交复检报告”）。

制定整改措施：责任部门需分析问题原因（如“操作员未使用防护垫”“设备传感器老化”），制定具体整改措施（如“加强操作培训，更换传感器”），明确整改责任人及完成时限，反馈至质量部门。

跟踪整改进度：质量专员每日跟踪整改进度，对超期未完成的部门发出《催办通知》，并要求说明原因及计划完成时间。

第四步：整改验证与闭环

现场复检：责任部门完成整改后，申请复检，检查小组按照原标准重新检查，确认整改效果（如“表面划痕已消除，长度≤0.5mm”“压力表读数偏差在±5%以内”）。

记录闭环：复检合格后，在整改记录中标注“已闭环”，并由检查人员、责任部门双方签字；若复检不合格，需重新制定整改措施，重复上述流程，直至合格。

归档总结：每月汇总检查与整改数据，分析高频问题（如“80%的不合格项集中在设备维护环节”），提出系统性改进建议（如“优化设备保养周期”），纳入下阶段质量计划。

模板结构与示例

表1：质量控制检查清单

检查大类

检查项目

检查标准

检查结果（合格/不合格/不适用）

问题描述（不合格项填写）

检查人员

检查日期

原材料检验

钢材材质

符合GB/T700-2006Q235标准，证书齐全

合格

-

张*

2023-10-10

生产过程

焊接工艺

焊缝高度≥3mm，无虚焊、裂纹

不合格

构件A焊缝高度2.5mm，存在气孔

李*

2023-10-10

设备状态

冲床安全装置

急停按钮功能正常，防护门联锁有效

合格

-

王*

2023-10-10

成品检验

产品尺寸公差

长度±0.5mm，宽度±0.3mm

不合格

产品B长度偏差+0.8mm

张*

2023-10-10

表2：质量问题整改记录

问题编号

问题描述（对应检查清单）

责任部门/责任人

整改措施

计划完成时间

实际完成时间

整改结果（合格/不合格）

验证人员

验证日期

备注

W-001

构件A焊缝高度2.5mm，存在气孔

焊接组/赵*

1.磨除不合格焊缝；2.重新焊接，控制焊缝高度≥3mm；3.增加焊后探伤检查

2023-10-12

2023-10-11

合格

李*

2023-10-12

提前1天完成

W-002

产品B长度偏差+0.8mm

机加工组/刘*

1.检查设备刀具磨损情况；2.调整进给参数至标准值；3.全尺寸复检

2023-10-13

2023-10-13

合格

张*

2023-10-13

-

关键注意事项与风险规避

检查标准需明确具体：避免使用“无明显缺陷”“基本达标”等模糊表述，应量化指标（如“表面粗糙度Ra≤3.2μm”），保证检查结果可复现。

整改措施需“五定”原则：定人（明确责任人）、定措施（具体操作步骤）、定时限（精确到小时）、定标准（整改后需达到的指标）、定验收（验证方法），避免整改流于形式。

记录需真实完整：问题描述需客观，不添加主观判断；证据（照片、视频）需标注时间、地点，保证可追溯；禁止伪造记录或隐瞒问题。

闭环管理不可少：所有不合格项必须完成整改并验证，未闭环的问题需升级至管理层跟踪，防止“问题搁置”。

定期复盘优化：每季度分析检查数据，识别系统性风险（如某类问题重复发生），从流程、人员、设备等维度优化质量管理体系。