高硅硅锰合金生产技术操作规程.docxVIP

高硅硅锰合金生产技术操作规程

一、范围

本规程规定了高硅硅锰合金生产过程中的原料要求、设备操作、工艺控制、质量检验、安全注意事项等内容，适用于高硅硅锰合金的生产操作。

二、规范性引用文件

下列文件中的条款通过本规程的引用而成为本规程的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规程，然而，鼓励根据本规程达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。

GB/TXXXX-XXXX硅锰合金技术条件

GB/TXXXX-XXXX冶金焦炭质量标准

GB/TXXXX-XXXX锰矿石质量标准

GB/TXXXX-XXXX硅石质量标准

三、原料要求

（一）锰矿石

1.化学成分

锰矿石中Mn含量应不低于30%，Fe含量不高于10%，P含量不高于0.1%，SiO?含量根据生产要求控制在一定范围内，一般在20%-35%之间。不同产地的锰矿石化学成分会有所差异，但应尽量保持稳定，以保证生产过程的稳定性。

2.粒度要求

锰矿石的粒度应在5-80mm之间，粒度小于5mm的粉末含量应不超过10%。粒度太大不利于炉料的透气性和反应速度，粒度太小则容易导致炉料透气性变差，增加炉况处理难度。

（二）硅石

1.化学成分

硅石中SiO?含量应不低于97%，Al?O?含量不高于1.5%，Fe?O?含量不高于0.5%，P?O?含量不高于0.02%。高纯度的硅石是保证合金中硅含量的关键因素。

2.粒度要求

硅石的粒度应在20-100mm之间，粒度不均匀会影响炉内反应的均匀性，导致合金成分不稳定。

（三）焦炭

1.化学成分

焦炭固定碳含量应不低于80%，灰分不高于15%，挥发分不高于1.5%，硫含量不高于0.6%。焦炭作为还原剂，其质量直接影响合金的生产成本和质量。

2.粒度要求

焦炭粒度应在20-80mm之间，适当的粒度可以保证炉料的透气性和反应速度。

（四）萤石

1.化学成分

萤石中CaF?含量应不低于85%，SiO?含量不高于10%。萤石在生产中作为助熔剂使用，有助于降低炉渣的熔点和粘度，改善炉渣的流动性。

2.粒度要求

萤石粒度应不大于50mm。

四、设备操作与维护

（一）矿热炉

1.开炉操作

（1）开炉前检查

在开炉前，应对矿热炉进行全面检查，包括炉体、电极、水冷系统、供电系统等。检查炉衬是否完好，有无裂缝和损坏；电极连接是否牢固，升降机构是否灵活；水冷系统是否漏水，水量和水温是否正常；供电系统的电器设备和线路是否绝缘良好，接地是否可靠。

（2）烘炉

烘炉是开炉前的重要环节，目的是缓慢去除炉衬中的水分，防止炉衬在高温下因水分急剧蒸发而产生裂缝。烘炉应按照预定的烘炉曲线进行，一般分为低温、中温和高温三个阶段，整个烘炉过程持续时间根据炉衬厚度和材质而定，通常为5-10天。

（3）装料

烘炉结束后，进行装料操作。装料应按照一定的顺序和比例进行，先装入一定量的焦炭垫底，然后依次加入锰矿石、硅石和萤石等原料。装料过程中要注意炉料的均匀分布，避免出现偏析现象。

（4）送电起弧

装料完成后，进行送电起弧操作。送电前应再次检查电极位置和供电系统，确保电极与炉料接触良好。送电时应缓慢升高电压和电流，逐步建立起电弧，避免因电流过大导致电极过热和炉衬损坏。

2.正常运行操作

（1）电极控制

电极是矿热炉的关键部件之一，电极的升降和插入深度对炉内反应和合金质量有重要影响。在正常运行过程中，应根据炉况和电流变化及时调整电极的位置和插入深度，保持电极与炉料之间的适当距离，确保电弧稳定燃烧。一般来说，电极插入深度应控制在炉料层的1/3-1/2处。

（2）加料操作

应根据炉内反应情况和合金成分分析结果，及时调整加料量和加料比例。加料应均匀、连续地进行，避免一次性加入过多的原料导致炉况不稳定。加料过程中要注意观察炉内火焰和炉气的变化，及时发现异常情况并采取相应的措施。

（3）炉况监测

在生产过程中，要密切监测炉况，包括炉温、炉压、电极消耗、炉渣成分和流动性等。通过观察炉口火焰颜色和形状、电极消耗速度、炉渣排放情况等，可以判断炉内反应是否正常。同时，定期对炉渣和合金进行取样分析，根据分析结果调整生产工艺参数。

（4）出铁出渣操作

当炉内合金达到一定量时，进行出铁出渣操作。出铁前应先做好出铁口的准备工作，如清理出铁口、安装出铁槽等。出铁过程中要控制好出铁速度和流量，避免铁水喷溅伤人。出渣操作要及时、彻底，保持炉内炉渣厚度在合适的范围内。

3.停炉操作

（1）计划停炉

计划停炉前应逐渐减少加料量，降低炉温，使炉内反应逐渐减弱。然后停止供电，待炉内温度降低