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箱梁预制场施工方案

一、箱梁预制场施工方案

1.1项目概况

1.1.1工程简介

本工程为某高速公路项目，涉及多跨预应力混凝土箱梁的预制与安装。箱梁设计跨度为30米，梁高2.0米，采用单箱单室截面，顶板宽度12.0米，底板宽度8.0米，腹板厚度0.25米～0.50米渐变。箱梁混凝土强度等级为C50，预应力采用低松弛钢绞线，张拉控制应力为0.75fpk。预制场选址于项目沿线，总占地面积约50亩，具备独立的交通运输条件及水电供应系统。

1.1.2施工目标

1.1.2.1质量目标

确保箱梁混凝土强度、平整度、预应力孔道位置及张拉力等指标符合设计要求，一次验收合格率100%。采用全过程质量管控，执行GB50204-2015《混凝土结构工程施工质量验收规范》及JTG/T3650-2020《公路桥涵预应力混凝土箱梁施工技术规范》。

1.1.2.2安全目标

杜绝重大安全事故，轻伤事故频率控制在2‰以内。制定专项安全措施，包括高处作业防护、用电安全、起重吊装管理等，确保施工现场符合OHSAS18001标准。

1.1.2.3进度目标

箱梁年产量达到300片，总工期控制在12个月内完成所有梁体预制任务。采用流水线作业模式，优化资源配置，确保关键节点按时完成。

1.1.2.4成本目标

1.2场地布置

1.2.1预制场平面布置

1.2.1.1布置原则

预制场布置遵循生产高效、运输便捷、安全环保的原则，主要功能分区包括原材料堆放区、搅拌站、预制梁区、张拉区、养生区及存梁区。原材料堆放区距离搅拌站不超过50米，预制梁运出路线与厂内交通路线分离，减少交叉干扰。

1.2.1.2功能分区

1.2.1.2.1原材料堆放区

设置水泥、砂石、钢绞线等材料的专用堆场，水泥采用封闭式存储，砂石按规格分类堆放，钢绞线盘卷存放并垫高防潮。区域配备消防设施及防雷接地装置。

1.2.1.2.2搅拌站

采用两套强制式搅拌机，总产能满足高峰期需求，骨料仓容积不低于72小时用量，水泥仓容积不低于7天用量。搅拌站周边设置沉淀池，废水经处理达标后回用。

1.2.1.2.3预制梁区

布置12条标准底模台座，台座间距6.0米，底模采用钢桁架结构，承载力不低于30kN/m2。侧模采用定型钢模板，涂刷脱模剂并编号管理。

1.2.1.2.4存梁区

设置两层叠放式存梁台座，采用抗倾覆设计，梁体间用橡胶垫隔开。存梁区坡度1:40，配备防滑措施及安全警示标志。

1.2.2预制场高程控制

1.2.2.1控制网建立

1.2.2.1.1测量基准

采用国家二等水准点作为高程基准，建立预制场内部控制网，包括水准基点和导线点，覆盖所有施工区域。控制网每季度复测一次，确保精度满足规范要求。

1.2.2.1.2台座标高调整

台座底模标高根据设计图纸精确调整，允许误差±5mm，采用水准仪逐点复核，并设置可调支撑进行微调。

1.2.2.1.3模板标高控制

侧模与底模通过高强螺栓连接，标高采用全站仪校核，确保梁体线形符合设计要求。

1.3主要设备配置

1.3.1搅拌设备

1.3.1.1设备选型

选用JS1000型强制式搅拌机2台，生产率45m3/h，配套粉料仓、骨料仓及计量系统，精度±1%。搅拌机配置自动上料系统，减少人工投入。

1.3.1.2设备性能

搅拌机搅拌筒容积3.0m3，转速60r/min，满足C50混凝土搅拌要求。计量系统定期校验，确保骨料计量误差±2%，水泥计量误差±1%。

1.3.1.3安全操作

搅拌站配备防尘罩及喷淋系统，操作人员佩戴防尘口罩。设备定期检查润滑系统，防止卡料事故。

1.3.2张拉设备

1.3.2.1千斤顶选型

采用YDC240Q型穿心式千斤顶4台，张拉力2000kN，行程150mm，配套油泵组及压力传感器。千斤顶经国家计量院标定，有效期1年。

1.3.2.2张拉系统

张拉采用双作用油泵，压力表精度±1%，锚具采用OVM系列夹片，锚固效率系数不低于0.95。张拉前进行设备联动测试，确保系统稳定。

1.3.2.3安全防护

张拉区设置防护栏杆，操作人员佩戴防护眼镜。张拉过程中同步记录油压与伸长量，出现异常立即停机。

1.4施工准备

1.4.1技术准备

1.4.1.1图纸会审

组织设计、施工、监理单位进行图纸会审，重点核对梁体尺寸、预应力参数及材料要求。会审记录形成文件，经各方签字确认。

1.4.1.2施工方案报批

编制专项施工方案，涵盖质量、安全、进度及环保措施，报送业主及监理审批。方案通过后组织技术交底，明确各岗位职责。

1.4.1.3样梁制作

预制首片梁前制作1:1样梁，验证模板、混凝土配合比及张拉工艺，样梁各项指标合格后方可批量生产。

1.4.2物资准备

1.4.2.1原材料检验

水泥、砂石、钢绞线等进场后按规定取样