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水泥稳定碎石施工技术指导

水泥稳定碎石作为一种常用的半刚性基层/底基层材料，以其强度高、稳定性好、板体性强等特点，在公路、市政道路及机场场道等工程建设中得到广泛应用。其施工质量直接关系到路面结构的整体承载能力与使用寿命。为确保工程质量，规范施工行为，特制定本技术指导，旨在为相关工程技术人员提供系统性的施工参考。

一、施工前期准备

施工前期准备工作是确保后续工程顺利进行的基础，必须予以高度重视，力求细致周全。

（一）材料准备与控制

材料是工程质量的源头。水泥稳定碎石的主要组成材料包括水泥、碎石集料、水，有时根据需要会掺入一定量的粉煤灰等掺合料。

1.水泥：应根据设计要求选用合适品种和强度等级的水泥，通常宜采用初凝时间3小时以上、终凝时间较长（宜大于6小时）的普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥或火山灰质硅酸盐水泥。水泥的各项性能指标，如安定性、强度等，必须符合国家现行标准，并按规定频率进行抽检，严禁使用受潮、结块或过期水泥。

2.碎石集料：集料应选择质地坚硬、清洁、级配良好的石灰岩或岩浆岩等轧制而成。其颗粒级配应符合设计要求，最大粒径不宜超过31.5mm（基层）或26.5mm（底基层）。集料的压碎值、含泥量、针片状颗粒含量等关键指标必须严格控制，确保其能满足混合料的强度和耐久性要求。不同规格的集料应分开堆放，并有明显标识，防止混料。

3.水：凡可饮用的水均可用于水泥稳定碎石施工。若采用其他水源，需进行水质检验，确保不含有害物质影响水泥的水化和混合料的强度。

（二）配合比设计

配合比设计是水泥稳定碎石施工的核心环节，应委托具有相应资质的试验机构进行。设计过程需根据设计强度、压实度等要求，通过试验确定水泥剂量、集料级配以及最佳含水率。确定的配合比不仅要满足无侧限抗压强度的要求，还应考虑施工的和易性、经济性以及后期的收缩特性。施工前，必须对批复的配合比进行复核验证。

（三）下承层检查与处理

施工前，应对下承层（土基或底基层）的平整度、高程、压实度、横坡、表面清洁度及缺陷情况进行全面检查。下承层表面应坚实、平整，具有规定的路拱横坡，对于松散、起皮、坑槽、弹簧等部位，必须彻底处理，确保其符合设计和规范要求。必要时，需洒布水泥净浆或透层油，以增强上下结构层间的粘结。

（四）施工机械设备配置与调试

根据施工规模和进度要求，配置足够数量且性能良好的施工机械设备，主要包括：

*混合料拌和设备（强制式拌和站，具备自动计量系统）；

*自卸运输车辆；

*摊铺机（沥青混凝土摊铺机或稳定土摊铺机，具备自动找平功能）；

*压路机（振动压路机、轮胎压路机等，吨位应满足压实要求）；

*洒水车、装载机、平地机等辅助设备。

所有设备在使用前必须进行全面检查、维修和调试，确保其处于良好工作状态，并进行必要的标定，特别是拌和站的计量系统。

（五）技术交底与人员培训

施工前，项目技术负责人应向全体施工管理人员、技术人员及作业班组进行详细的技术交底，内容包括施工方案、技术标准、质量控制要点、安全注意事项、施工工艺流程及各环节操作要求等。对关键岗位人员应进行专项培训，确保其熟悉操作规程，具备相应的操作技能。

二、主要施工工艺流程与控制要点

水泥稳定碎石施工应严格遵循“配料准确、拌和均匀、摊铺平整、碾压密实、养护及时”的原则，其主要工艺流程包括：混合料拌和、运输、摊铺、碾压、接缝处理及早期养护。

（一）混合料拌和

1.配料控制：拌和站应严格按照批复的配合比进行配料，准确控制水泥剂量、集料用量和加水量。集料的含水率应经常检测，根据检测结果及时调整加水量，确保混合料的实际含水率略高于最佳含水率（通常高出0.5%-1.0%，以补偿运输和摊铺过程中的水分损失）。

2.拌和均匀性：混合料的拌和应均匀一致，无明显的粗细料分离和水泥团块。拌和时间应根据拌和设备性能和混合料情况确定，确保所有集料颗粒都被水泥浆充分包裹。从拌和机出来的混合料应色泽均匀。

（二）混合料运输

1.运输车辆应根据拌和站产量、摊铺速度和运距合理配置，确保摊铺机前始终有足够数量的混合料，避免摊铺机停机待料。

2.装料前，车厢内应清理干净，并适当洒水湿润，但不得有积水。装料时，应分三次装料，即前后中各装一斗，以减少混合料的离析。

3.运输过程中，混合料应覆盖篷布，防止水分蒸发和扬尘，同时避免雨天淋雨。

（三）摊铺作业

1.摊铺前准备：摊铺前，应再次检查下承层的平整度和高程，对不合格部位进行处理。调整好摊铺机的摊铺宽度、厚度、高程和横坡，摊铺机的熨平板应提前预热（尤其在低温季节）。

2.摊铺速度与连续性：摊铺机应连续、均匀、不间断地摊铺，摊铺速度宜控制在1.5-3m/min范围内，具体速度应根据拌和站产量和摊铺厚度进行调整，避免因速度过快导致摊铺不平整或过慢造成混