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冬季混凝土施工要点及应对措施

一、冬季混凝土施工要点及应对措施

1.1施工准备

1.1.1材料选择与储存

水泥应选用低热硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，标号不宜过高，以降低水化热。水泥储存时应避免受潮，堆放高度不得超过1.5米，并保持通风干燥。骨料应选用清洁的碎石或卵石，不得含有冰雪、冻块和冻胀物质。骨料堆放场地应进行硬化处理，并采取覆盖保温措施，防止冻结。外加剂应根据冬季施工要求选择，如早强剂、防冻剂、引气剂等，并确保其质量符合国家标准，储存时应防潮防冻。

1.1.2设备与人员准备

施工机械应进行冬季保养，确保油料更换为防冻型，并定期检查液压系统、润滑系统，防止冻裂。搅拌站应配备加热装置，水温不得超过60℃，骨料加热温度不得超过40℃，以防止水泥假凝。施工现场应配备测温设备，如温度计、红外测温仪等，用于监测环境温度、混凝土出机温度、入模温度等关键参数。施工人员应进行冬季施工安全培训，掌握防冻、防滑、防煤气中毒等知识，并配备防寒用品，如手套、帽子、防滑鞋等。

1.1.3现场环境准备

施工现场应清理积雪，并采取防滑措施，如铺设草垫、撒布防滑剂等。临时设施应进行保温处理，如仓库、办公室、休息室等，并配备取暖设备。混凝土运输路线应进行规划，避免穿越低温区域，必要时采取覆盖保温措施。模板、钢筋等材料应进行清理，去除冰雪和污垢，防止影响混凝土质量。

1.1.4施工方案编制

冬季施工方案应结合工程特点、当地气候条件、混凝土性能要求等因素进行编制，并经技术负责人审批后方可实施。方案应明确混凝土配合比设计、施工工艺、温度控制措施、质量检验标准等内容。施工前应进行技术交底，确保所有人员掌握冬季施工要点和操作规范。

1.2混凝土配合比设计

1.2.1水泥用量控制

冬季施工混凝土应适当降低水泥用量，一般控制在300~350kg/m3范围内，以减少水化热。水泥用量过多会导致内外温差过大，易产生温度裂缝。可掺加粉煤灰、矿渣粉等掺合料，替代部分水泥，既降低成本，又改善混凝土性能。

1.2.2外加剂的选择与使用

防冻剂应选用复合型防冻剂，兼具早强、引气、防冻等功能，并符合国家标准。防冻剂掺量应根据环境温度、混凝土强度要求等因素进行计算，一般控制在3%~5%范围内。引气剂应选用烷基苯磺酸盐类引气剂，混凝土含气量控制在4%~6%范围内，以提高抗冻融性能。

1.2.3水胶比控制

冬季施工混凝土水胶比不宜过高，一般控制在0.5以下，以减少泌水和离析。可适当加大骨料用量，提高混凝土密实度。水胶比过高会导致混凝土强度降低，抗冻性能下降。

1.2.4掺合料的应用

粉煤灰应选用I级或II级粉煤灰，掺量控制在15%~25%范围内，可改善混凝土的和易性、后期强度和抗冻性能。矿渣粉应选用S95或S75级矿渣粉，掺量控制在10%~20%范围内，可降低水化热，提高混凝土耐久性。

1.3施工工艺控制

1.3.1模板与钢筋的保温

模板应采用保温性能好的材料，如聚苯板、岩棉板等，并提前进行保温处理。钢筋应清理干净，去除冰雪和污垢，防止影响混凝土与钢筋的粘结。模板拼缝应严密，防止冷风侵入，导致混凝土早期冻害。

1.3.2混凝土搅拌与运输

混凝土搅拌应采用二次投料法，先将水泥、掺合料、外加剂与水混合均匀，再投入骨料，以减少水泥假凝。搅拌时间应延长1~2分钟，确保搅拌均匀。混凝土运输应采用保温车或覆盖保温材料，如篷布、草帘等，防止混凝土温度损失。运输时间不宜过长，一般控制在30分钟以内。

1.3.3混凝土浇筑与振捣

混凝土浇筑前应检查模板、钢筋、预埋件等，确保位置正确，并清除冰雪和污垢。浇筑时应分层进行，每层厚度不宜超过30cm，并采取边浇筑边振捣的方式，防止出现冷缝。振捣时间应控制在10~15秒，以防止过振或欠振。

1.3.4混凝土养护

混凝土浇筑完成后应立即覆盖保温材料，如塑料薄膜、草帘、棉毡等，并采取保湿养护措施，防止水分蒸发。养护期间应定期检查混凝土温度，环境温度不得低于5℃，并采取必要的保温措施，如搭设保温棚、喷洒养护液等。养护时间应根据气温和混凝土强度要求确定，一般不少于7天。

1.4质量检验与控制

1.4.1温度监测

混凝土出机温度、入模温度、环境温度、混凝土内部温度等关键参数应进行实时监测，并做好记录。出机温度不得低于10℃，入模温度不得低于5℃，混凝土内部温度与环境温度差不得大于20℃。

1.4.2强度检测

混凝土强度应按照规范要求进行检测，一般采用同条件养护试块或标准养护试块进行测试。同条件养护试块应在浇筑地点留置，并模拟实际养护条件进行养护。强度检测频率应根据施工进度和气温变化进行调整，一般每2~3天进行一次。

1.4.3外观质量检查

混凝土表面应平整、密实，无蜂窝、麻面、裂缝等缺陷。发现问题应及时处理，如表面缺陷可采用修补砂浆进行修补，