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【工作总结】TPM工作总结

本年度，我们持续深化TPM全员生产维护体系建设，以零故障、零不良、零浪费为目标，通过自主保全与专业保全协同推进，实现设备管理水平与生产效能的双提升。全年累计完成设备改善项目136项，设备综合效率（OEE）从年初的82%提升至89.5%，故障停机时间同比下降42%，为生产任务的超额完成提供了坚实保障。

在自主保全推进方面，我们构建了清扫-点检-润滑-紧固-改善五步闭环机制。通过划分12个自主保全小组，覆盖全车间86台主力设备，实施三色标签管理法：红色标签标识重大隐患，黄色标签提示一般问题，绿色标签确认已改善。本年度累计张贴标签2376张，完成改善2289项，改善完成率达96.3%。特别在装配车间推行设备健康档案制度，为每台设备建立包含32项参数的动态管理台账，通过每日班前5分钟点检、每周综合检查、每月性能评估，使A类设备故障间隔期从平均45天延长至92天。针对高频故障设备，开展故障解析会18场，运用鱼骨图分析法识别根本原因27项，制定标准化作业指导书16份，使主轴故障停机时间下降67%。

专业保全体系建设取得突破性进展，我们创新实施预防保全+预测保全双轨模式。在预防保全方面，优化计划保全五定原则（定人、定机、定时、定量、定标），将年度保全计划分解为432项月度任务、1296项周度任务，计划完成率达98.7%。引入CMMS设备管理系统，实现保全工单从下发、执行到验收的全流程数字化，工单响应时间缩短至45分钟，较传统纸质单据提升3倍效率。在预测保全方面，重点设备加装振动、温度、油液在线监测传感器56个，通过工业互联网平台实时采集数据，建立设备劣化趋势预测模型。本年度通过系统预警发现潜在故障32起，提前实施预防性维护，避免非计划停机损失约120万元。维修车间推行5S+目视化管理，将1200种备品备件按照ABC分类法定位存放，采用最小库存量-安全库存量-最大库存量三级管控，使备件库存周转率提升23%，资金占用减少180万元。

个别改善活动形成全员参与氛围，我们构建提案-评估-实施-验证-标准化改善闭环。全年收到改善提案1876条，参与率达92%，采纳实施582项，产生直接经济效益638万元。其中，机加工车间张师傅团队提出的刀具寿命延长改善案，通过优化切削参数、改进冷却系统，使硬质合金刀具寿命从800件提升至1350件，单支刀具成本下降40.7%；涂装车间开展的烘干炉热能回收项目，利用余热预热新风，使天然气消耗降低18.6%，年节约能源成本86万元。为激发员工创造力，每月举办改善发表会，设立金、银、铜奖，本年度评选出优秀改善案例48项，编制《改善案例集》3册，形成可复制的改善模板52个。

人才育成体系持续完善，构建三级技能矩阵培养模式：L1级（基础操作）、L2级（自主保全）、L3级（专业维修）。全年开展TPM专项培训64场，培训2860人次，覆盖所有生产班组。开发微课培训资源库，包含设备结构、故障排除、润滑技术等23个系列146个视频课程，累计学习时长超12000小时。实施师带徒结对计划，32名资深技师与58名青年员工签订培养协议，通过理论+实操考核认证L2级技能员126人、L3级技能员38人。在年度技能大赛中，设置设备故障排除、精度校准等实战项目，评选出TPM明星员工20名，其中5人获得公司级技能标兵称号。

设备初期管理实现全流程管控，在新产品导入阶段同步开展MTBF/MTTR目标设定，联合设计、采购、生产部门进行FMEA分析，识别潜在风险点43项，制定改进措施56条。在新设备采购环节，引入LCC全生命周期成本评估模型，对8台新增设备进行性价比分析，使设备采购成本降低9.3%，预计全生命周期维护费用减少15%。建立新机种试作-小批量生产-量产三阶段验证机制，在试作阶段收集设备运行参数287组，优化工装夹具12套，使新产品量产导入周期缩短25%。针对老旧设备，实施重生改造计划，完成12台服役超10年设备的数控化改造，改造后设备加工精度提升50%，能耗下降30%，相当于新增产能15%。

品质保全活动成效显著，我们建立设备精度-产品质量关联模型，识别关键质量控制点46个，将CPK值纳入设备管理考核指标。在冲压车间推行模具管理四步工作法（清洁、检查、调整、防护），使冲压件不良率从0.8%降至0.35%；热处理车间实施炉温均匀性实时监控，通过12点测温系统确保温差控制在±3℃以内，产品硬度合格率提升至99.7%。开展质量追溯月活动，利用设备数据与生产数据联动分析，追溯质量问题根源23起，其中设备因素占比65%，针对性实施主轴动态平衡校正、导轨精度恢复等改善，使质量损失成本下降42万元。

安全与环境管理达到新高度，全年实现零工亡、零重伤、零火灾目标，安全隐患整改率100%。实施设备安全防护标准化改造，为36台设备加装安全