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2025年隧道掘进机技术员年终工作总结

2025年是我从事隧道掘进机技术工作的第7个年头，也是个人技术能力与责任意识实现跨越式提升的一年。这一年，我全程参与了3个重点项目的掘进施工，涵盖城市地铁、山区高速、水利引水三类隧道工程，累计保障设备有效掘进里程12.8公里，处理各类技术问题217项，主导完成4项设备优化改进，推动所在班组设备故障率同比下降32%，单班掘进效率提升18%。以下从具体工作实践、技术突破、问题反思及未来方向四个维度展开总结。

一、重点项目技术攻坚：从“被动应对”到“主动预判”的能力跃升

本年度参与的三个项目中，最具挑战性的是西南某山区高速隧道的TBM（全断面硬岩掘进机）施工。该隧道全长8.2公里，最大埋深1200米，地质条件复杂，穿越5条断层破碎带、3段岩爆高发区及2处富水裂隙带。作为现场技术负责人，我全程参与了设备选型适配、掘进参数调试及突发问题处置，核心工作可总结为三点：

1.地质-设备协同调控的精准化实践

传统掘进中，地质预测与设备参数调整常存在滞后性，导致刀具异常磨损、卡机等问题。针对该项目岩性多变（从抗压强度30MPa的强风化砂岩到200MPa的花岗岩）的特点，我牵头建立了“地质超前预报-设备状态监测-参数动态调整”的闭环机制：每日早班会结合地质雷达、超前钻孔数据预判掌子面岩性，同步调取设备历史数据库中同类地层的最优参数（如刀盘转速、推进力、扭矩阈值），形成当日“基础参数包”；掘进过程中，通过TBM自带的320个传感器实时采集数据（刀盘振动频率、各滚刀受力分布、主轴承温度等），每10环生成一次“设备健康诊断报告”，对比理论值动态修正参数。例如在穿越K3+200-K3+450段花岗岩地层时，初期按经验设定刀盘转速4.5rpm、推进力18000kN，但监测发现11号、15号滚刀扭矩波动达±15%，结合岩样分析确认局部存在隐伏节理面，随即调整转速至3.8rpm，推进力降至16500kN，同时将刀盘每掘进0.5米自动旋转15°改为30°，最终该段刀具平均寿命从80米延长至120米，未出现刀具偏磨导致的停机换刀。

2.岩爆防控技术的创新应用

该隧道K5+100-K5+700段属于中等-强烈岩爆区，过往项目中岩爆常导致设备外壳受损、人员受伤。为降低风险，我联合地质组、安全组研发了“微震监测+应力释放+设备防护”的综合防控方案：在TBM护盾内加装4台微震传感器，实时监测岩体应力变化，设定预警阈值（能量5×10?J、频率10Hz）；当预警触发时，通过超前钻机在掌子面周边钻设φ50mm、深3m的应力释放孔，间距1.2m；同步对设备关键部位（如操作室、主驱动电机）加装3mm厚的防抛射钢板，护盾外侧增设弹性吸能层（由废旧轮胎橡胶颗粒与聚氨酯混合浇筑）。实施后，该段共触发岩爆预警12次，成功避免5次中等岩爆（弹射岩块最大体积0.3m3）对设备的直接冲击，未发生因岩爆导致的停机事故，相关经验被纳入公司《高应力硬岩隧道TBM施工技术指南》。

3.富水裂隙带的应急处置实战

11月15日，TBM掘进至K6+320时，突然出现推进速度骤降（从65mm/min降至15mm/min）、刀盘扭矩激增（从12MN·m升至18MN·m），同时盾尾间隙涌水量从5m3/h增至25m3/h，初步判断遭遇富水裂隙带。我立即启动应急预案：首先关闭螺旋输送机出土口，保持土仓压力0.8bar防止突水；同步调用地质雷达扫描，确认前方3m范围内存在宽约2m的裂隙导水通道；随后协调注浆班组采用“双液浆（水泥-水玻璃）+化学浆（聚氨酯）”分层封堵，先注入双液浆快速限流（30分钟内涌水量降至8m3/h），再注入化学浆填充微小裂隙；期间调整设备参数：刀盘转速降至2rpm，推进力控制在12000kN以内，避免扰动围岩。经48小时连续作业，设备顺利通过该段，未发生坍塌或突水事故，为后续类似地层施工积累了“先稳设备、再探地质、快封水源”的应急处置模板。

二、技术改进与创新：从“解决问题”到“创造价值”的思维转变

本年度除完成日常技术保障外，我聚焦设备效率提升与运维成本降低，主导或参与了4项技术改进，其中2项已申请实用新型专利。

1.TBM刀盘喷水系统优化

传统刀盘喷水系统采用环形总管+支管直喷设计，在硬岩掘进中常因岩粉堵塞喷嘴（月均堵塞率25%）导致降尘效果差（粉尘浓度超标3-5倍）、刀具散热不足（滚刀轴承温度最高达85℃，超过70℃的安全阈值）。针对此问题，我提出“分级增压+自清洁”改造方案：将原0.8MPa的单一水压改为三级增压（中心区1.2MPa、边缘区0.8MPa、刀箱区1.5MPa），匹配不同区域刀具的散热需求；在喷嘴内部增设螺旋导流片，利用水流旋转产生离心力，减少岩粉沉积；同时在总管末端加装脉冲阀，每掘进2