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2025年质检科工作总结暨下一步工作计划

2025年，质检科在公司管理层的统筹指导下，紧密围绕“质量强企”核心战略，以“精准检测、严格管控、持续改进”为工作主线，全面落实产品全生命周期质量监管责任，深度参与生产流程优化与技术创新，为全年生产经营目标的达成提供了坚实的质量保障。本年度累计完成原材料、在制品、成品检验12.6万批次，同比提升18%；关键质量指标（KQI）合格率稳定在99.2%，较上年提高0.3个百分点；客户投诉率降至0.08‰，创近三年新低；主导完成质量改进项目17项，其中6项成果被纳入企业标准，3项获集团质量创新奖。现将本年度工作情况总结如下，并结合当前质量管控痛点与公司未来发展需求，提出2026年重点工作计划。

一、2025年主要工作成效

（一）全流程质量管控体系持续完善，过程控制能力显著增强

本年度以“预防为主、过程控制”为导向，重点强化质量管控的前端延伸与后端追溯。一方面，针对原材料检验环节，建立“供应商质量分级+动态抽检”机制，将供应商分为A、B、C三级，对A级供应商实施“验证检验”（抽检比例5%），B级实施“强化检验”（抽检比例15%），C级实施“全检”（抽检比例100%），并根据季度质量表现动态调整分级。全年共调整供应商分级12家，其中2家C级供应商因连续3个月合格率达标晋升B级，3家A级供应商因出现批次性问题降级至B级。该机制实施后，原材料不合格率由上年的0.72%降至0.41%，检验效率提升25%。

另一方面，深化在制品质量监控，针对关键工序（如焊接、热处理、装配）设置18个质量控制点，配备智能检测终端，实时采集温度、压力、尺寸等12项关键参数，数据自动上传至质量管控系统（QMS）并生成趋势图。通过分析历史数据，建立“参数波动预警阈值”，当某工序参数连续3次偏离均值±5%时，系统自动推送预警信息至车间主任与质检组长，实现问题“早发现、早干预”。本年度通过该机制提前发现并解决潜在质量隐患23起，避免批量返工损失约120万元。

在成品终检环节，推行“双检+盲检”模式：首检由班组质检员完成，二检由质检科专职人员独立实施，关键产品增加“盲检”（检验员不获知生产批次信息），确保检验结果客观公正。全年成品一次交验合格率达98.7%，较上年提升0.5个百分点，客户现场验货通过率99.8%，同比提高0.2个百分点。

（二）质量技术创新与数字化转型同步推进，检测效能大幅提升

面对产品技术升级（如新型复合材料应用、高精度零部件加工）带来的检测挑战，本年度重点推进检测技术研发与数字化工具应用。一是联合技术中心、生产部完成3项检测方法创新：针对复合材料内部缺陷检测，引入工业CT（计算机断层扫描）技术替代传统X射线检测，检测分辨率从0.5mm提升至0.1mm，可识别微小气孔、分层等缺陷；针对精密零部件尺寸测量，部署三维光学扫描仪，单批次测量时间由2小时缩短至15分钟，数据精度达±0.002mm；针对电子元器件可靠性测试，开发“温湿度循环+振动”复合应力测试方案，测试周期由72小时压缩至48小时，更贴近实际使用场景。

二是深化质量管控系统（QMS）与生产执行系统（MES）、ERP系统的集成，实现“检验任务自动派发-数据实时采集-问题闭环处理”全流程数字化。例如，当MES系统触发某批次在制品检验需求时，QMS自动生成检验任务并推送至对应质检员移动端；质检员完成检测后，数据自动上传并与工艺参数比对，若发现不合格项，系统立即生成《质量问题整改单》，明确责任部门、整改期限（一般问题24小时，重大问题48小时），并跟踪整改结果。本年度通过系统闭环处理质量问题137项，平均整改时长较上年缩短38%，问题重复发生率由12%降至5%。

三是构建质量大数据分析平台，基于近三年200余万条检验数据，建立“质量问题根因分析模型”，通过关联分析、聚类分析等方法，识别高频质量问题的关键影响因素。例如，分析发现“夏季车间温湿度波动”与“塑料件尺寸偏差”的关联度达0.82，据此推动车间增设恒温恒湿系统；“新员工操作不熟练”与“装配漏装”的关联度达0.75，推动人力资源部将“关键工序操作规范”纳入新员工必训内容。该平台已成为质量改进的“数据大脑”，本年度通过数据驱动的改进项目占比达65%，较上年提高20个百分点。

（三）质量文化培育与团队能力建设双管齐下，人才梯队更趋完善

本年度以“全员参与、质量共治”为目标，多维度推进质量文化建设与团队能力提升。一方面，开展“质量月”“质量标兵评选”“质量问题案例分享会”等活动，全年组织质量培训24场（含外部专家授课4场），覆盖生产、技术、采购等部门员工1200余人次；编制《常见质量问题手册》（第二版），收录典型案例86个，发放至各班组作为日常学习资料；设立“质量改进提案奖”，鼓励一线