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2025年质检科年底工作总结及2026年工作计划

2025年，质检科在公司管理层的统筹指导下，紧扣“质量强基、技术赋能、协同共进”的核心目标，围绕产品全生命周期质量管控主线，系统推进检验检测能力提升、质量风险防控、团队专业建设等重点工作，有效保障了全年生产经营目标的达成。现将本年度工作总结如下，并对2026年重点工作作出规划。

一、2025年工作回顾

（一）质量管控体系高效运行，过程保障能力显著增强

本年度，质检科以“预防为主、过程控制”为导向，构建覆盖原材料入厂、生产过程、成品出厂的全流程质量监控网络，全年累计完成各类检验任务23,860批次，同比增加12%；其中原材料检验10,235批次，过程巡检8,972批次，成品抽检4,653批次，检验及时率达99.8%，较上年提升0.5个百分点。

在原材料质量控制方面，针对2024年暴露的“部分化工原料稳定性不足”问题，本年度重点强化供应商质量协同管理。通过建立“关键物料质量档案”，对12家核心供应商实施月度质量评分，将检验不合格率与采购份额挂钩，推动供应商自主改进。全年原材料不合格率由2024年的1.2%降至0.6%，其中A类关键物料不合格率仅为0.2%，未发生因原材料问题导致的批量返工事件。

生产过程质量控制中，聚焦“人机料法环”五要素，重点加强对关键工序的动态监控。针对3条主力生产线的15个关键工序，新增8台在线检测设备，实现温度、压力、尺寸等12项关键参数的实时采集与超标预警。通过“巡检+在线监测”双轨模式，全年共拦截过程异常137起，较上年减少28%；异常处理平均耗时由2小时缩短至45分钟，有效避免了不合格品流入下工序。

成品出厂环节严格执行“全项检测+抽批复检”制度，对26类重点产品实施100%全检，对通用产品按AQL标准抽检。全年成品一次交验合格率达99.1%，同比提升0.3个百分点；客户投诉率0.08‰，较上年下降0.05‰，未发生重大质量事故，有力支撑了市场口碑的稳定提升。

（二）技术能力持续升级，检测水平迈上新台阶

本年度，质检科以“技术创新驱动质量提升”为目标，重点推进检测设备更新、方法优化与标准落地，检测能力覆盖范围与精准度实现双突破。

设备升级方面，投入180万元购置X射线荧光光谱仪、高精度三坐标测量仪等4台（套）先进设备，填补了材料成分分析、复杂结构尺寸检测的技术空白。新设备投用后，关键检测项目的效率提升40%，数据重复性误差由±0.02mm降至±0.01mm，为高精度产品质量判定提供了可靠保障。

检测方法优化上，针对2024年“塑料件耐候性检测周期过长”问题，联合技术部开展方法改进攻关，将传统的自然暴露试验与人工加速老化试验相结合，建立“双轨验证”模型，检测周期由12个月缩短至3个月，同时通过数据比对验证，确保结果一致性偏差小于5%。该方法已应用于5类新产品的研发验证，助力产品上市周期缩短20%。

标准落地执行中，全年完成12项国家/行业新标准的转化，修订内部检验规程23份，组织标准宣贯培训8次，覆盖全员100%。针对“新能源电池壳焊接强度”等新增检测项目，参照GB/T36214-2023标准要求，编制专项检验作业指导书，明确抽样方案、检测步骤与判定规则，确保检测过程有章可循、结果有据可依。

（三）团队建设扎实推进，专业素养全面提升

面对本年度新入职5名检验员、检测任务量增加的挑战，质检科以“能力提升、梯队建设”为重点，构建“理论培训+实操带教+考核认证”的三维培养体系，团队整体技能水平显著提高。

培训体系方面，制定《年度技能提升计划》，分层分类开展培训：针对新员工，实施“导师制”带教，由5名资深检验员“一对一”指导，通过“2周理论+1个月实操”的跟岗学习，确保新员工3个月内独立上岗；针对骨干员工，组织参加外部专业培训6次（涵盖ISO17025体系、无损检测技术等），选派2人参加全国质量检验技能大赛并获优秀奖；针对全员，每月开展“质量案例分析会”，选取典型质量问题进行复盘，全年累计分析案例42个，强化了全员“问题预防”意识。

考核激励方面，建立“技能等级+绩效挂钩”的评价机制，将检验员技能水平划分为初级、中级、高级三个等级，通过理论考试、实操考核、日常工作质量综合评定，全年1名检验员晋升高级、3名晋升中级；绩效分配向高技能、高负荷岗位倾斜，月度绩效差距达30%，有效激发了员工提升技能的主动性。

团队文化建设中，通过开展“质量标兵”评选、“检验技能比武”等活动，营造“比学赶超”的良好氛围。全年评选月度质量标兵12名，在“技能比武”中3人打破部门记录，团队凝聚力与归属感显著增强。

（四）质量改进成效显著，管理效能稳步提升

本年度，质检科以“问题归零、持续改进”为抓手，通过QC小组活