温度对钢铁冶炼过程的影响与调控方案.docVIP

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温度对钢铁冶炼过程的影响与调控方案

一、方案目标与定位

（一）核心目标

针对钢铁冶炼全流程（高炉炼铁、转炉炼钢、连铸连轧）温度波动（偏离工艺值±15℃-±30℃）导致的能耗升高、钢水质量不稳定、设备损耗加剧、生产效率下降等问题，破解铁水温降失控、炉内温度分布不均、钢坯热送热装温降过大、极端环境温度适配不足等痛点，构建“工艺预判-精准控温-设备适配-全流程协同”的调控体系。通过3-5年推进，实现铁水运输温降≤80℃、转炉炼钢终点温度命中率≥98%、连铸坯热送温度提升50℃以上、吨钢综合能耗降低10%-15%，钢水成分均匀性提升20%，形成“温度可控、能耗优化、质量稳定、高效低耗”的冶炼运行模式，保障钢铁生产全流程提质增效。

（二）定位

本方案为钢铁冶炼温度精准调控专项技术指南，衔接《钢铁行业节能降碳行动方案》《炼钢工艺技术规范》《连铸坯热送热装技术要求》等法规标准，覆盖高炉、转炉、电炉、连铸、轧钢等核心工序及铁水/钢坯转运环节，适用于钢铁生产企业、冶金设计单位、设备制造商、冶金行业主管部门，推动“标准引领、科技赋能、全流程管控、协同高效”的钢铁冶炼温度治理格局。

二、方案内容体系

（一）温度对钢铁冶炼过程的影响机制与调控方向

核心影响机制

温度是决定钢铁冶炼反应效率、产品质量与能耗的核心因子：高炉炼铁适宜炉缸温度1450℃-1550℃，温度低于1400℃会导致铁矿石还原不完全，焦比升高15%-20%；超1600℃易引发炉衬侵蚀、炉渣熔化过度，影响炉体寿命。转炉炼钢终点温度需控制在1620℃-1680℃，偏低导致脱氧合金化不完全，偏高造成钢水过氧化、合金烧损增加，吨钢合金消耗上升5%-8%。连铸坯出结晶器温度950℃-1050℃，温度波动超±30℃会引发裂纹、缩孔等缺陷；钢坯热送过程温降每增加10℃，轧钢工序吨钢煤气消耗增加0.42立方米。铁水转运无保温措施时，500米距离温降可达110℃以上，显著增加转炉能耗。关键温度控制阈值：高炉炉缸（1450℃-1550℃）、转炉终点钢水（1620℃-1680℃）、连铸坯（950℃-1050℃）、热送钢坯（≥800℃）、轧钢加热炉（1100℃-1250℃）。

调控方向

建立“高效冶炼域（工艺设计温度区间）、预警调控域（偏离±10℃-±15℃）、应急处置域（超出工艺范围或极端工况）”三级管控；采用“源头控温+过程保温+精准调温+智能协同”综合策略，聚焦炉内温度均匀化、转运过程保温、工序间温度衔接、极端环境适配四大维度，实现钢铁冶炼全流程温度精准调控。

（二）重点工序与场景调控方案

1.核心冶炼工序温度调控

高炉炼铁：采用“热风温度强化+炉料预热+智能布料”协同调控，热风温度提升至1200℃-1300℃，通过球团矿预热装置将炉料温度提升至200℃以上；优化高炉布料矩阵，基于炉内温度场分布调整料线与煤气流分布，维持炉缸温度稳定；炉体采用复合炉衬材料（耐温≥1800℃），外部加装保温层，减少热量散失；配备红外测温与热电偶组合监测系统，实时跟踪炉缸、炉身温度，异常时调整送风参数与喷煤量。

转炉炼钢：推行“铁水预处理+废钢预热+动态供氧”控温模式，铁水入炉前经脱硫预处理（温度≥1350℃），废钢采用烘烤装置预热至800℃以上，实现“以热换热”降低温降损失；基于钢水温度实时数据动态调整供氧强度与造渣剂加入量，终点温度控制精度±5℃；转炉炉口加装保温罩，出钢过程采用全程加盖方式，减少钢水二次氧化与温降。

连铸工序：结晶器采用动态水温调控，进水温度稳定在30℃-35℃，通过水量闭环控制维持坯壳均匀生长；二冷区采用分区喷雾冷却，根据钢种与拉速调整冷却强度，确保铸坯表面温度均匀；铸坯出机后加装密闭式保温罩，辊道输送环节安装保温盖板，减少空气对流导致的温降；连铸机扇形段采用耐高温辊材，避免高温下变形影响铸坯质量。

轧钢工序：加热炉采用“分段控温+余热回收”设计，预热段温度800℃-900℃、加热段1100℃-1250℃、均热段1200℃-1230℃，根据钢种特性优化升温曲线；推广蓄热式燃烧技术，余热回收率提升至70%以上；钢坯热送热装率≥95%，采用密闭式热送专车转运，减少转运过程温降50℃以上。

2.关键场景温度调控

铁水/钢坯转运场景：铁水罐采用“保温板盖+内衬优化”双重保温，内衬选用高铝质耐火材料，罐口加装自动启闭保温盖，转运过程温降控制在90℃以内；钢坯转运采用密闭式热送专车，车厢内壁铺设隔热保温层，长距离转运（≤2公里）温降≤30℃；优化转运路径与调度流程，铁包、钢包周转率提升至6.8次以上