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2025年质检科工作总结和2026年工作计划

2025年，质检科在公司管理层的统筹指导下，紧密围绕“质量强企”核心战略，以“精准检测、严控过程、持续改进”为工作主线，全面落实质量管控责任，深度参与生产全流程质量保障，在体系完善、技术升级、团队赋能等方面取得阶段性成效，为公司产品质量稳定性提升、客户满意度保持高位提供了坚实支撑。全年累计完成原料检验2386批次，合格率99.2%；过程巡检覆盖关键工序127个，发现并纠正异常189项；成品终检3621批次，一次性合格率98.7%，较2024年提升0.5个百分点；处理客户质量投诉12起，闭环率100%，投诉率同比下降22%。现将本年度主要工作成果、存在问题及2026年重点工作计划总结如下：

一、2025年主要工作成果

（一）质量管控体系持续完善，制度执行效能显著提升

年初以“标准化、精细化”为目标，系统梳理现有质量管理制度，结合新版ISO9001标准及行业监管要求，修订《原料检验作业指导书》《过程质量控制要点》《成品抽样检验规范》等12项核心文件，新增《特殊过程质量监控记录表》《质量异常分级处理流程》等5项配套表单，明确各环节质量责任边界与操作细则。同步建立“月度制度执行检查+季度体系运行评审”机制，通过现场抽查、记录追溯、人员访谈等方式，全年开展制度执行检查12次，发现并整改文件与实际操作不符项7项、记录填写不规范问题15项，推动制度落地从“有章可依”向“有章必依”深化。针对客户审核提出的“不合格品隔离标识不清晰”问题，牵头制定《不合格品管理办法》，明确红牌标识、专区存放、48小时内处置的刚性要求，全年未发生不合格品误流入下工序事件。

（二）生产全流程质量监控强化，关键风险有效遏制

聚焦“预防为主、过程控制”理念，将质量管控关口前移，构建“原料入厂-过程加工-成品出厂”全链条监控网络。在原料端，针对占比65%的A类关键原料，推行“双检制”（供应商出厂报告+我方复检），并增加金属杂质、水分含量等5项关键指标检测，全年拦截不合格原料21批次，避免潜在损失约130万元；在过程端，重点加强对温度、压力、转速等18个关键工艺参数的实时监控，引入智能数采系统，实现参数超差自动预警，全年通过预警机制提前发现并纠正工艺波动37次，较2024年减少因过程失控导致的批量不良12批次；在成品端，优化抽样方案，对高价值、高风险产品实施100%全检，对常规产品采用GB2828-2012加严检验，全年检出外观缺陷、功能失效等问题产品46批次，均在出厂前完成返修或报废处理，未发生因漏检导致的市场批量退货。

（三）检测技术与设备升级突破，质量判定精准度提升

面对产品结构升级带来的检测需求变化，本年度重点推进检测能力建设。一方面，投入85万元引进X射线荧光光谱仪、高精度三坐标测量机等2台（套）新型设备，解决了以往无法检测的镀层厚度、复杂曲面尺寸等难题，检测效率提升40%；另一方面，组织技术骨干开展“检测方法优化”专项攻关，针对“塑料件耐老化性能测试”传统方法周期长（需72小时）的问题，通过对比试验验证，采用加速老化试验替代，将测试周期缩短至24小时，同时保持结果相关性≥95%，该方法已纳入企业标准。此外，全年参与外部实验室能力验证6次，全部获得“满意”评价，检测数据的权威性和可信度进一步增强。

（四）团队能力与协作机制优化，质量共治氛围逐步形成

围绕“技术过硬、责任清晰、协同高效”目标，实施“分层分类”培训策略：针对新员工，开展“基础理论+实操演练”集训，全年培训28人次，通过考核上岗率100%；针对骨干员工，选派5人参加行业质量工程师认证培训，2人取得中级证书；针对全员，组织“质量案例复盘会”8次，剖析客户投诉、生产异常等典型问题，总结经验教训。同步强化跨部门协作，与生产部建立“质量问题30分钟响应”机制，与技术部联合开展“工艺改进对质量影响”专题研讨4次，与供应链部共同制定《供应商质量考核细则》，将检验合格率、交期履约率等6项指标纳入供应商评级，推动供应商主动提升质量，全年核心供应商来料合格率从98.1%提升至98.8%。

二、存在的问题与不足

尽管本年度工作取得一定成效，但对照公司高质量发展要求和客户日益增长的质量期望，仍存在以下短板：

一是检测能力与产品升级需求存在差距。随着新能源产品线的拓展，部分新型材料（如复合陶瓷）的无损检测、失效分析等技术尚未完全掌握，现有设备对微小缺陷（＜0.1mm）的检出率仅85%，影响质量判定的准确性。

二是过程质量数据应用深度不足。虽然已实现关键参数自动采集，但对数据的统计分析多停留在“合格率计算”层面，未充分挖掘数据背后的工艺波动规律，未能为工艺优化提供有效支撑。例如，某产品月度不良率波动在2%-5%之间，但未通过数据关联分析定位到模