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2025年质检科工作总结及下一步工作打算

2025年，质检科在公司管理层的统筹指导下，紧密围绕“质量强企”核心战略，以“全流程管控、全要素提升、全周期保障”为工作主线，全面落实质量责任，深化技术创新，强化团队赋能，较好完成了年度质量目标任务，为产品市场竞争力提升、客户满意度稳定及公司高质量发展提供了坚实支撑。现将本年度工作总结及下一步工作安排汇报如下：

一、2025年主要工作成效与实践

（一）聚焦核心指标，质量管控效能显著提升

本年度，质检科以“零缺陷”为导向，以关键工序、重点产品为抓手，构建“预防-控制-改进”闭环管理体系，推动质量指标持续优化。全年累计完成原材料、在制品、成品检验23,860批次，同比增加12%；产品一次交验合格率达99.62%，较2024年提升0.35个百分点；客户投诉率降至0.08‰，创近三年新低；重大质量事故“零发生”，质量损失率控制在0.12%，优于年度目标0.03个百分点。

在原材料管控方面，针对往年供应商来料波动问题，建立“分类分级+动态评价”机制：将供应商按材料重要性划分为A（核心）、B（关键）、C（一般）三类，对A类供应商实施“驻厂监造+入厂全检”双控模式，B类供应商推行“关键指标抽检+月度质量复盘”，C类供应商强化“基础性能验证+季度考核淘汰”。全年对12家A类供应商开展驻厂审核18次，发现并推动整改过程控制问题27项；对B类供应商实施“质量积分制”，将交货合格率、异常响应时效等6项指标纳入评分，年末淘汰末位2家，新引入3家优质供应商，A、B类材料批次合格率分别提升至99.8%、99.2%，较年初分别提高1.1和0.8个百分点。

在过程质量控制中，重点强化“三关键”（关键工序、关键设备、关键参数）监控。针对装配车间“轴承压装”这一易发生过盈量超差的关键工序，联合工艺部门优化SPC（统计过程控制）应用，将压装力、位移量等4个参数纳入实时监控，设置三级预警阈值（黄色预警、橙色干预、红色停机）。全年通过SPC系统触发预警127次，其中橙色干预32次、红色停机5次，避免批量不合格品产生；针对注塑车间设备老化导致的尺寸波动问题，协同设备部完成8台老旧注塑机的数字化改造，加装温度、压力传感器及AI视觉检测模块，实现工艺参数自动匹配、异常数据自动报警，改造后该工序不良率从1.2%降至0.3%。

在成品检验环节，创新实施“分级检验+重点加严”策略：对常规产品执行“5%抽检+关键项全检”，对出口产品、高价值定制产品实施“全检+功能复核+模拟工况测试”。例如，针对某海外客户定制的精密传动部件，除常规尺寸、硬度检测外，增加了100小时台架耐久测试，提前发现2批次润滑系统设计缺陷，推动技术部优化密封结构，避免了交货后可能引发的客户索赔。

（二）深化体系建设，质量基础持续夯实

本年度，质检科以ISO9001:2015换版审核为契机，全面梳理质量体系文件，优化流程32项，新增《进料检验异常处理规范》《客户投诉闭环管理办法》等制度8项，体系运行有效性显著提升。内部审核共发现不符合项14项（较2024年减少23%），整改完成率100%；管理评审输出改进项6项，已落实4项（剩余2项为中长期技术改造项目，按计划推进中）；外部审核一次性通过，获审核组“过程控制严谨、持续改进机制健全”的正面评价。

为强化质量责任落地，推行“质量责任矩阵”管理，将检验标准、异常处理、数据记录等28项职责细化到岗到人，配套实施“月度质量积分”考核：检验员每漏检1项关键缺陷扣2分，每提出有效改进建议加3分，积分与绩效奖金、评优评先直接挂钩。全年累计奖励23人次，处罚5人次，员工质量责任意识明显增强。

在质量追溯体系建设中，完成ERP系统与MES系统的深度对接，实现从原材料批次、生产设备、操作员工到成品流向的“全链条可追溯”。例如，11月某批次产品客户反馈表面划痕问题，通过追溯系统30分钟锁定为CNC加工环节某台设备刀具磨损所致，快速定位责任班组并更换刀具，同时追溯同批次已发货产品127件，及时召回21件问题品，避免了更大范围的影响。

（三）推动技术创新，检测能力提档升级

面对产品复杂化、客户需求多样化趋势，质检科持续加大检测技术投入，全年投入检测设备更新及技术研发费用215万元，较2024年增长35%。新购置X射线探伤仪、三坐标测量机（精度0.002mm）、激光干涉仪各1台，升级现有光谱分析仪软件，检测范围覆盖材料成分、微观缺陷、形位公差等200余项指标，关键检测精度提升40%。

在智能化检测方面，试点引入AI视觉检测系统，应用于金属件表面缺陷检测。该系统通过训练5万张缺陷样本图片，可自动识别划痕、凹坑、砂眼等8类表面缺陷，检测速度达120件/分钟（人工检测为30件/分钟），漏检率从0.5%降至0.