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2025年质检科年度工作总结

2025年，质检科在公司质量战略指引下，围绕“精准检测、协同赋能、持续改进”的核心目标，扎实推进各项工作。全年累计完成原材料、在制品、成品及外购件检测12.8万批次，同比增长15.3%；主导产品一次交验合格率达99.62%，较2024年提升0.21个百分点；客户投诉中因质量问题引发的占比降至1.2%，创近三年新低。现将本年度主要工作情况总结如下：

一、以“精准检测”为基石，筑牢质量防线

本年度聚焦检测能力提升与过程控制优化，从技术、流程、标准三方面强化基础支撑。在检测技术上，针对新能源产品线新增的复合膜材料、高倍率电芯等关键部件，组织技术骨干赴行业标杆企业学习，联合研发部门攻克了“极片涂层均匀性非接触式检测”“电解液杂质离子快速筛查”两项技术难题，将检测周期从48小时缩短至6小时，检测精度由±0.02mm提升至±0.01mm。全年累计完成新能源产品专项检测2.3万批次，发现并拦截潜在质量风险176例，为新产品量产提供了可靠数据支撑。

流程优化方面，针对传统检测“重结果、轻过程”的短板，推行“三阶段管控法”：产前介入，参与BOM评审及工艺验证，全年提出材料规格优化建议32条，工艺参数调整意见19项；产中监控，将关键工序检测点由12个增加至20个，引入SPC统计过程控制，对焊接温度、涂覆厚度等15项关键参数实施实时预警，异常响应时间从30分钟压缩至5分钟；产后追溯，完善“批次-工序-设备-人员”四维追溯体系，通过检测数据与生产数据的深度绑定，实现质量问题4小时内定位根源，较去年缩短2/3。

标准建设上，紧跟行业动态完成3项企业标准修订，新增《储能电池循环寿命加速测试规程》《智能终端外壳耐摔性能测试方法》2项内部标准，同步更新检测作业指导书47份，确保检测依据与技术发展同频。针对客户定制化需求，建立“特殊检测方案评审”机制，全年完成12家重点客户的个性化检测方案编制，客户满意度达98.7%。

二、以“协同赋能”为抓手，推动质量共治

质量管控绝非单一部门职责，本年度重点强化跨部门协作，构建“全员参与、全链协同”的质量生态。与生产部门建立“质量日例会”制度，每日上午10点同步前24小时检测数据，针对连续3批次合格率低于95%的工序，联合开展“5Why”分析。全年共召开例会286次，解决“电机装配异响”“电路板焊锡虚接”等现场质量问题89项，相关工序合格率平均提升4.2个百分点。

与研发部门深化“早期质量介入”合作，在新产品设计阶段即参与DFMEA（失效模式与影响分析），从检测可行性、材料可测性等维度提出改进建议。例如在智能穿戴产品开发中，针对原设计的“柔性屏贴合工艺”，质检科提出“增加贴合后曲率半径检测”的建议，避免了量产阶段因贴合不牢导致的屏幕脱落问题，预计可减少后期维修成本约200万元/年。

针对供应商质量管控，创新“联合检测”模式：对A类核心供应商，每月派检测人员驻厂，与供应商质检团队共同开展原材料抽检；对B类供应商，每季度组织“检测能力比对”，通过同一样品、同一标准的平行测试，评估其检测水平。全年累计开展驻厂检测42次，发现并推动供应商整改问题63项；组织比对试验18次，推动3家供应商更新检测设备，2家优化检测方法，供应商来料合格率从97.8%提升至98.9%。

三、以“持续改进”为动力，提升管理效能

本年度围绕“人、机、料、法、环”五要素，系统开展质量改进活动。人员能力建设上，实施“阶梯式培训”计划：针对新员工，开展“检测基础+实操演练”双轨培训，设置“2周理论+1个月跟岗”考核机制，全年12名新员工均以90分以上成绩通过考核；针对骨干员工，选派5人参加“高级质量工程师”“无损检测二级”等外部认证培训，3人取得相关资质；针对全员，每月组织“质量案例分享会”，选取典型质量事故进行复盘，全年累计分享案例47个，员工质量意识测评得分从85分提升至92分。

设备管理方面，建立“三级维护”体系：操作员工每日完成“清洁、点检”；设备管理员每周进行“功能校准、性能测试”；外部专家每季度开展“深度检修、精度校验”。全年检测设备故障率较去年下降60%，关键设备（如X射线检测仪、拉力试验机）校准合格率保持100%。同时，投入85万元升级检测信息化系统，实现检测数据自动采集、智能分析及异常预警，数据录入效率提升70%，人为记录错误率降至0.1%以下。

环境控制上，针对精密检测对温湿度、洁净度的高要求，完成实验室分区改造：将光学检测区、化学分析区、力学测试区物理隔离，新增恒温恒湿系统2套，洁净度升级至万级的区域面积扩大至120㎡。通过环境优化，光学检测的图像分辨率提升30%，化学试剂的稳定性测试误差率降低50%，为高精度检测提供了可靠环境保障。

四、存在的问题与不足