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现场问题解决技巧记录本

一、适用场景与核心价值

本记录本适用于各类生产车间、施工现场、设备运维现场、客户服务现场等需要快速响应并解决问题的场景。当遇到突发故障、工艺异常、质量偏差、客户投诉等现场问题时，通过系统记录问题细节、分析过程及解决措施，既能推动问题高效闭环，也能沉淀团队经验，避免同类问题重复发生，提升整体问题解决能力与现场管理水平。

二、问题解决全流程操作指引

步骤1：问题发觉与初步信息登记

操作要点：

发觉问题时，第一时间记录问题发生的基本信息，包括：问题发生时间（精确到分钟）、具体位置（如“车间A区3号生产线”“客户现场B设备”）、发觉人（*工/工程师）、问题类型（如设备故障、工艺异常、安全风险等）。

简要描述问题现象（如“设备运行时异响并停机”“产品尺寸偏差超±0.5mm”），避免主观臆断，仅记录可观察到的客观事实。

初步判断问题影响范围（如“导致生产中断30分钟”“影响5件产品合格率”），同步通知相关负责人（如班组长、技术主管）启动响应流程。

步骤2：问题信息详细收集与描述

操作要点：

围绕“人、机、料、法、环、测”（5M1E）要素补充信息：

人：操作人员资质、操作流程是否符合规范；

机：设备型号、运行参数、维护记录；

料：原材料批次、供应商、质检报告；

法：作业指导书版本、工艺参数设置；

环：现场温湿度、光照、振动等环境因素；

测：检测工具精度、检测方法是否标准。

收集问题发生前的异常预兆（如“设备近期有轻微异响”“原材料含水率波动”），以及问题发生后的连带影响（如“是否引发次生问题”“是否影响上下游工序”）。

步骤3：原因分析与验证

操作要点：

采用科学分析方法定位根本原因：

5Why法：对问题现象连续追问“为什么”，直至找到根本原因（如“设备停机→为什么轴承损坏→为什么润滑不足→为什么润滑系统堵塞→为什么未定期清理滤网”）；

鱼骨图法：从5M1E角度梳理可能导致问题的末端原因，通过数据或现场验证筛选关键原因；

对比分析法：对比正常状态与异常状态下的差异（如“故障设备与正常设备的参数对比”“合格品与不合格品的原料批次对比”）。

验证原因：通过现场试验、数据复盘、专家咨询等方式确认根本原因，避免“经验主义”误判。

步骤4：制定解决方案与实施计划

操作要点：

针对根本原因制定解决措施，明确“做什么、谁来做、怎么做、何时完成”：

短期措施：快速恢复现场正常（如“更换损坏轴承”“调整工艺参数”）；

长期措施：防止问题复发（如“修订设备维护计划”“增加原料检测环节”）。

评估方案风险（如“更换设备是否影响生产进度”“调整参数是否可能引发其他问题”），制定应急预案（如“备用设备调配方案”“临时工艺路线”）。

明确责任人（如维修工师傅、工艺员工）、完成时间（精确到日期），并同步至相关团队。

步骤5：解决方案执行与过程跟踪

操作要点：

责任人按计划实施解决措施，记录执行过程中的关键节点（如“9:00开始拆卸轴承，10:30完成更换，11:00设备试运行”）。

现场管理人员跟踪进度，协调资源（如备件、工具、人员支持），保证措施按计划落地。

若执行中遇阻（如备件短缺、方案需调整），及时上报并启动预案，避免问题扩大。

步骤6：效果验证与问题闭环

操作要点：

解决措施完成后，通过现场观察、数据检测等方式验证效果：

设备类问题：观察运行是否平稳、参数是否正常、故障是否消失；

质量类问题：检测产品合格率是否达标、指标是否稳定；

服务类问题：客户反馈是否满意、投诉是否彻底解决。

若效果未达标，返回步骤3重新分析原因，调整解决方案；若达标，则进入步骤7。

步骤7：经验总结与知识沉淀

操作要点：

提炼本次问题解决的关键经验（如“定期清理滤网可避免润滑系统堵塞”“调整原料预处理工艺可稳定含水率”）。

分析问题解决过程中的不足（如“信息传递不及时导致响应延迟”“原因分析时遗漏环境因素”），提出改进方向（如“建立跨部门信息同步机制”“强化5M1E分析培训”）。

将经验教训更新至团队知识库（如作业指导书、培训教材），组织分享会，提升团队整体能力。

三、现场问题解决记录表模板

基本信息

内容

问题编号

（按“年月日+序号”填写，001）

发生时间

年月日时分

发生地点

（具体区域/设备/工位）

发觉人

*工/工程师

问题类型

□设备故障□工艺异常□质量偏差□安全风险□其他

问题描述

（客观记录现象，如“设备运行时异响，温度骤升至90℃，自动停机”）

影响范围

□生产中断□质量下降□安全隐患□客户投诉□其他（说明：如“导致A产线停机2小时，影响50件产品生产”）

5M1E信息收集

人（人员相关）

操作人员：*工；资质：□合格□待培训；操作是否符合规范：□是□否（说明：______）

机（设备相关）

设备名