2025年质检科工作总结.docxVIP

2025年质检科工作总结

2025年，在公司管理层的统筹指导与各部门协同配合下，质检科紧密围绕“强化质量管控、保障产品合规、支撑技术创新”核心目标，以“体系优化、技术升级、团队赋能”为三大抓手，全年累计完成原材料、在制品、成品及出厂检测任务12800批次，同比增长18%；关键工序一次合格率从年初的92%提升至95.6%，客户质量投诉率较去年下降42%；主导完成3项企业标准修订、2项检测方法创新，成功助力公司通过ISO9001:2015换版审核及行业“质量标杆企业”复评。现将本年度主要工作开展情况总结如下：

一、聚焦体系建设，夯实质量管控基础

本年度以“全流程、全要素、全周期”质量管控为导向，系统推进质量体系优化。一是完成《质量检测管理手册》2.0版修订，针对2024年内部审核及客户审厂中暴露的12项问题，新增“紧急放行物料追溯”“异常数据复核”“跨部门质量协同”3个章节，细化检测标准18项、操作流程23条，明确各环节责任主体及时限要求，确保“事事有标准、步步可追溯”。二是建立“三级质量监控网”，一级监控覆盖原材料入厂（100%抽检关键指标）、二级监控强化生产过程（每2小时巡检关键工序，设置12个质量控制点）、三级监控严格成品出厂（执行AQL抽样方案，加严3类高风险产品全检），全年拦截不合格原材料5批次、在制品异常21次、成品缺陷13批次，避免直接经济损失约160万元。三是深化质量数据应用，依托MES系统与质检数据平台对接，实现检测数据实时上传、自动分析及异常预警。通过对2000组历史数据建模，识别出“某型产品焊接温度波动”“包材耐候性不稳定”2项潜在风险点，推动工艺部门调整参数、供应商改进材料，相关产品合格率提升8.3%。

二、攻坚技术难点，提升检测能力水平

面对产品迭代加速、客户需求升级的挑战，本年度重点突破检测技术瓶颈，强化技术储备。一方面，完成实验室硬件升级，投入120万元购置高精度光谱分析仪、三坐标测量仪及AI视觉检测系统，检测精度从0.01mm提升至0.005mm，复杂曲面检测效率提高60%。其中，AI视觉检测系统通过3个月的样本训练，已能准确识别0.1mm以下表面划痕、色差偏差≤ΔE1.0的外观缺陷，误检率从人工检测的15%降至2%，该技术已申请实用新型专利1项。另一方面，开展“检测方法创新”专项行动，针对新研发的智能传感器产品，自主开发“多环境模拟测试法”，通过模拟高温高湿、振动冲击等6类场景，验证产品可靠性，较传统检测周期缩短40%，相关方案被纳入行业技术交流案例。此外，加强外部技术协作，与省级检测中心联合开展“新能源电池组一致性检测”课题研究，完成100组样品测试，形成检测报告3份，为公司新能源产品线量产提供了关键数据支撑。

三、强化团队赋能，锻造专业质检队伍

人才是质量管控的核心竞争力。本年度通过“培训+实践+考核”三维模式，全面提升团队专业素养。一是制定分层培训计划：针对新员工，开展“基础技能+质量意识”双轨培训（累计40课时），通过“师傅带徒”机制，确保3个月内独立上岗；针对骨干员工，选派5人次参加“无损检测高级认证”“统计过程控制（SPC）”等外部培训，1人取得ASQ注册质量工程师资格；针对管理人员，组织“质量体系内审员”“跨部门沟通”专题培训，提升体系运营与协同能力。二是搭建实战练兵平台，每月开展“检测技能比武”，设置“快速检测”“数据判读”“异常分析”3个竞赛模块，全年累计8次，评选“月度之星”12人，激发员工学技术、比技能的积极性。三是完善绩效考核机制，将检测准确性（权重40%）、任务完成率（30%）、问题改进贡献（20%）、团队协作（10%）纳入考核，实行“周小结、月复盘、季评优”，全年优秀员工占比提升至25%，团队流失率控制在5%以内，较去年下降3个百分点。

四、深化协同联动，助力全链条质量提升

质量管控需全环节协同。本年度主动延伸工作触角，与研发、生产、供应链等部门建立常态化沟通机制。在研发端，提前介入新产品开发，参与设计评审15次，针对“某型家电外壳壁厚设计”“连接器防松结构”等提出改进建议8条，从源头减少质量隐患；在生产端，每日召开“质量早会”，同步前一日检测数据及异常问题，与生产部门联合制定“临时工艺调整方案”4次，推动“首件检验-巡检-终检”无缝衔接；在供应链端，建立供应商质量档案，每月发布《供应商质量评分报告》，对连续3个月评分低于80分的2家供应商开展驻厂帮扶，协助其完善检测设备、优化工艺，相关物料合格率从89%提升至96%。此外，针对客户反馈的“包装破损率高”问题，联合物流部门开展“包装防护优化”项目，通过更换缓冲材料、调整装箱方式，破损率从3.2%降至0.8%，客户满意度显著提升。

五、反思不足，明确改进方向

尽管本年度工作取得一定成效，但对