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2025年质检员工作总结及2026年工作思路

2025年是公司深化质量战略转型的关键一年，也是质检团队职能升级、能力突破的重要年份。作为质量管控体系的核心环节，我始终以“预防为主、过程控制、持续改进”为指导方针，紧密围绕公司年度质量目标，从检验标准落地、过程管控优化、问题闭环追踪、团队能力建设等维度系统推进工作，全年未发生重大质量事故，产品一次交验合格率较2024年提升1.8个百分点，达到98.6%；客户投诉率同比下降32%，质量损失成本占比控制在1.2%以内，超额完成年初设定的1.5%目标。现将本年度工作开展情况及2026年工作思路总结如下：

一、2025年工作回顾与成效分析

（一）聚焦过程管控，筑牢质量防线

本年度严格执行“进料-制程-成品”全链条检验机制，通过细化检验节点、强化数据溯源、优化抽样方案，实现质量控制从“结果把关”向“过程预防”的实质性转变。

在进料检验环节，针对2024年暴露的“关键原材料性能波动”问题，联合技术部、采购部重新梳理A/B/C类物料分级标准，将A类物料（如核心电子元件、高强度结构件）检验项目从8项增至12项，新增盐雾测试、疲劳强度测试等关键指标；引入供应商质量积分制，对连续3个月合格率低于98%的供应商启动“驻厂监造”机制，全年共对5家供应商开展现场审核，推动其改进生产工艺，A类物料批次合格率从96.5%提升至99.2%。

制程检验方面，重点强化对高风险工序的监控。针对装配车间“精密部件压装”工序易出现的“间隙超差”问题，协同工艺部门制定“三检三校”操作规范（即自检、互检、专检，首件校、巡检校、末件校），并在设备上加装激光测距传感器，实时采集压装数据。通过3个月的试运行，该工序不良率从4.1%降至0.8%。同时，推广使用移动终端检验系统，检验员通过PDA扫描工序流转卡即可调取检验标准、记录数据并上传云端，检验效率提升40%，数据漏记、错记问题基本杜绝。

成品检验环节，优化抽样方案，将传统的GB2828-2012一般检验水平Ⅱ调整为特殊检验水平S-3+加严检验，针对客户反馈的“外观划痕”“功能测试漏项”问题，新增“全检+功能性模拟测试”双轨制，对出口欧美订单实行100%全尺寸测量与功能验证。全年共完成成品检验1268批次，检出不合格品21批次，均在出厂前完成返工，未发生批量性出厂质量问题。

（二）深化问题分析，推动系统改进

坚持“问题即机会”的改进理念，通过建立“三级问题分析机制”（班组级-部门级-公司级），实现从“单点整改”到“系统优化”的跨越。

针对2024年客户投诉中占比最高的“产品运行异响”问题（占比28%），成立跨部门专项小组，通过拆解不良品、模拟工况测试、追溯生产记录，发现问题根源在于“电机转子动平衡精度不足”。进一步追溯至供应商加工工艺，其车床夹具定位误差导致转子同轴度超差。专项小组联合供应商改进夹具设计，增加在线动平衡校正工序，并将该项目纳入供应商年度质量改进KPI。整改后，电机异响问题投诉量同比下降85%，该案例被公司列为“跨部门协同改进”标杆。

在内部质量问题管理上，推行“5W1H+PDCA”闭环模式，要求每个不合格项必须明确“问题描述（What）、发生时间（When）、发生位置（Where）、责任主体（Who）、根本原因（Why）、改进措施（How）”，并跟踪“计划（Plan）、执行（Do）、检查（Check）、处理（Act）”全过程。全年共发起质量改进单237份，关闭231份，关闭率97.5%，其中28项改进措施被纳入企业标准，6项被推广至同类产品。

（三）强化能力建设，打造专业团队

面对产品技术升级（如新能源产品线占比提升至40%）和检验标准更新（如ISO13485:2023换版）的双重挑战，重点从“技能培训、考核激励、经验沉淀”三方面提升团队专业素养。

培训方面，制定“分层分类”培训计划：对初级检验员，重点强化基础操作（如量检具使用、标准解读），全年开展“量规仪器校准”“ISO抽样标准应用”等专项培训12场，考核通过率从82%提升至95%；对中级检验员，侧重问题分析与改进能力培养，邀请外部专家开展“FMEA（失效模式与影响分析）”“统计过程控制（SPC）”培训，累计完成40课时；对高级检验员，聚焦新技术应用（如AI视觉检测、大数据质量分析），安排参加行业峰会3次，与高校合作开展“智能质检技术”课题研究1项。

考核激励上，优化绩效考核指标，将“检验准确率”“问题闭环及时率”“改进提案数量”纳入核心考核项，设置“质量标兵”“改进先锋”等荣誉称号，配套绩效奖金与晋升优先权。本年度团队提出质量改进提案56条，其中12条被采纳实施，2名员工因表现突出晋升为检验班长。

经验沉淀方面，建立“质量案例库”，将典型问题的