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质量控制检查表生产过程与成品双检体系覆盖版

一、适用范围与应用场景

本模板适用于制造业生产环节的质量控制管理，尤其适用于对产品一致性、安全性及合规性要求较高的行业（如机械加工、电子装配、食品加工、医疗器械等）。具体应用场景包括：

批量生产过程：对生产线上各工序的关键质量节点进行双重检查，保证过程稳定；

成品出厂检验：对已完成加工、组装的成品进行全面或抽样双重验证，防止不合格品流入市场；

客户投诉处理：针对质量问题追溯生产过程与成品检验环节，分析双检执行漏洞；

体系审核：作为ISO9001、IATF16949等质量管理体系的过程证据，支撑内外部审核。

二、双检体系操作流程详解

双检体系指通过“操作者自检+检验员专检”的双重验证机制，实现生产过程与成品质量的闭环控制。以下按标准流程分步骤说明：

（一）前期准备：明确标准与职责

标准文件确认

收集产品技术图纸、工艺文件、检验标准（如GB/T19001、行业规范、客户特殊要求），明确各工序及成品的“关键质量特性（CTQ）”，如尺寸公差、外观缺陷、功能参数等；

标准文件需经技术负责人*审核批准，最新版本需在生产现场accessible位置（如看板、系统终端）公示。

人员资质与培训

操作者：需经岗位技能培训（如设备操作、自检方法），考核合格后方可上岗；

检验员：需具备相关资质（如内审员证、检验员证），熟悉产品标准与检验工具使用，每年至少参与1次专业技能提升培训；

培训记录需留存，由培训负责人*签字确认。

工具与设备校准

检验用工具（如卡尺、千分尺、万用表、测试台）需在校准有效期内，使用前确认状态正常；

生产设备（如注塑机、冲床、装配线）需经点检合格，保证过程参数稳定（如温度、压力、速度）。

（二）生产过程双检执行：从源头控制质量

生产过程双检覆盖“首件-过程-末件”全流程，核心是“操作者自检先行，检验员专检验证”。

1.首件双检：保证“首件即合格”

操作者自检：生产前，操作人员*按工艺要求加工首件，使用标准工具对CTQ项目（如尺寸、外观）逐项检查，填写《首件自检记录表》，记录实测值与标准值偏差；

检验员专检：操作者完成自检后，通知检验员*进行首件验证，检验员需使用更高精度工具（如三坐标测量仪）复测关键项目，确认合格后在《首件检验报告》上签字盖章，方可批量生产；

异常处理：若首件自检或专检不合格，操作者需停机排查原因（如设备参数偏差、物料错误），调整后重新送检，直至合格方可投产，不合格品按《不合格品控制程序》隔离标识。

2.过程双检：动态监控稳定性

操作者自检与互检：生产过程中，操作者每间隔1小时（或每生产50件，以频次高者为准）对当前产品自检，重点检查过程易波动项目（如尺寸漂移、装配间隙）；同时相邻工序操作者需进行“互检”，如上道工序操作者*检查下道工序来料是否符合要求，互检结果记录在《过程自检/互检台账》中；

检验员巡检：检验员按《过程检验计划》定时巡检（每2小时1次），随机抽取3-5件产品，对CTQ项目进行专检，记录巡检数据（如尺寸均值、缺陷率），若发觉连续2件不合格或1件严重缺陷（如安全功能不达标），需立即停线并通知生产主管与质量工程师分析原因，采取临时纠正措施（如调整设备、更换模具）。

3.末件双检：确认批次一致性

操作者自检：每批次生产结束前，操作者*加工末件，自检合格后标识“末件”并保留；

检验员专检：检验员*对末件与首件进行对比验证，确认批次过程稳定性，填写《末件检验报告》，若末件不合格，需对整批次产品进行全检追溯。

（三）成品双检执行：出厂前最后一道防线

成品双检分为“入库前检验”与“出厂前复检”，保证“不合格品不入库，入库不合格品不出厂”。

1.入库前双检：成品放行核心环节

操作者自检（全检/初检）：成品完成后，操作人员*对产品100%自检，剔除明显缺陷（如划痕、裂纹、功能失效），填写《成品自检记录表，区分“合格品”与“不合格品”；

检验员专检（全检/抽检）：

全检：对安全关键类产品（如汽车零部件、医疗设备）或客户要求全检的批次，检验员*对100%产品专检，逐项核对CTQ项目；

抽检：对常规产品，按GB/T2828.1-2012抽样标准（一般检验水平Ⅱ，AQL=2.5）随机抽样，抽样数量按批次大小确定（如批量500件抽20件），专检合格后填写《成品入库检验报告》，不合格品按《不合格品控制程序》处理（返工/报废/让步接收）。

2.出厂前复检：客户需求与风险兜底

复检触发条件：针对以下情况需进行复检：

客户投诉或退货后重新生产的批次；

储存超过3个月或运输后可能影响功能的成品；

新产品首批量产或工艺变更后的首批成品。

复检执行：由质量部指定资深检验员进行，除常规CTQ项目外，需增加客户特殊要求（如包装标识、环保认证）检查，填写《成品出厂复检报告》，合格后方可