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2025年镗床技术员工作总结暨下一步工作计划

2025年是我在镗床技术岗位上持续深耕的关键一年。这一年，我始终以“精准、高效、创新”为工作准则，围绕车间核心生产任务，在高精度零件加工、设备性能优化、工艺改进及团队协作等方面取得了阶段性成果，同时也在实践中暴露出部分短板，为后续提升明确了方向。以下从具体工作成果、存在问题及下一步工作计划三方面展开总结与规划。

一、2025年工作总结

（一）核心生产任务高效完成，关键指标稳步提升

本年度我主要承担车间大型箱体类零件、精密模具导向孔及异形结构件的镗削加工任务，全年累计完成有效工时4200小时，参与重点项目12项，涉及工件类型涵盖风电增速箱壳体、高端数控机床主轴箱、航空航天用铝合金框架等，产品一次交检合格率达98.7%，较2024年提升1.2个百分点；关键尺寸（如孔径公差≤0.015mm、同轴度≤0.02mm）的过程控制达标率从92%提升至96%。

以三季度承接的某型航空铝合金框架加工为例，该工件材料为7075-T651，壁厚仅3mm，长宽比达8:1，加工中易因热变形和装夹应力导致平面度超差（原工艺要求≤0.03mm）。我通过以下措施实现突破：一是优化装夹方案，采用“三点浮动支撑+侧面弹性压块”替代传统刚性夹持，减少局部应力集中；二是调整切削参数，将主轴转速从800rpm提升至1200rpm，进给量由0.15mm/r降至0.1mm/r，配合微量润滑（MQL）技术降低切削热；三是引入“粗镗-半精镗-精镗”三级工序，每道工序后增加30分钟自然时效，最终平面度稳定控制在0.025mm以内，该工件提前5个工作日交付，获客户书面表扬。

（二）设备维护与技术改造并行，保障产能稳定释放

车间现有T6113C型卧式镗床（2018年购入）、TK6916型数控落地镗铣床（2022年购入）各1台，其中TK6916为精密加工主力设备。本年度我主导完成设备维护38次，其中预防性维护26次（含导轨精度校正、主轴轴承间隙调整等），故障抢修12次（主要为数控系统参数异常、液压泵站泄漏等），全年设备平均故障间隔时间（MTBF）从2024年的210小时延长至285小时，停机维修时间减少35%。

针对TK6916长期存在的“深孔镗削时振动值偏高（原峰值达8.2mm/s）”问题，我联合设备管理员拆解分析，发现原因为镗杆悬伸过长（最大悬伸量1.2m）时刚性不足。通过以下改造解决：一是定制加长型防振镗杆（内部填充高阻尼合金），将悬伸1.2m时的振动峰值降至3.5mm/s；二是在数控系统中增加“动态阻尼补偿”参数，根据实时振动反馈自动调整进给倍率；三是优化镗刀排布，将原单刃镗刀改为双刃错齿结构，减少切削力波动。改造后，深孔（L/D≥8）加工效率提升20%，表面粗糙度Ra值从1.6μm降至0.8μm，该改进方案被纳入车间《数控镗床深孔加工操作规范》。

（三）工艺优化与技能升级双向发力，突破技术瓶颈

本年度我围绕“提质增效”目标，主导或参与工艺改进项目5项，其中3项实现常态化应用：

1.多工序集成加工：针对某型液压阀块（需加工12组交叉孔），原工艺需分3次装夹，耗时8小时/件。通过重新规划坐标系，利用数控镗床的五轴联动功能（旋转工作台+摆角头），将装夹次数减少至1次，加工时间缩短至4.5小时/件，定位误差从0.03mm降至0.01mm。

2.刀具国产化替代：原进口精镗刀（德国某品牌）单价1.2万元，使用寿命80件/刃。通过与国内刀具厂商合作，测试3种国产涂层（TiAlN、AlCrN、复合涂层），最终选定AlCrN涂层刀具，单价降至0.45万元，使用寿命提升至120件/刃，年节约刀具成本18万元。

3.数模驱动加工：针对复杂曲面镗削（如模具散热槽），以往依赖手工编程，效率低且易出错。我学习并推广UGNX软件的“基于模型的定义（MBD）”功能，将三维数模直接导入编程模块，结合车间设备参数生成刀路，编程时间从4小时/件缩短至1小时/件，程序错误率从15%降至2%。

技能提升方面，我全年完成内部培训12课时（主讲“镗床常见振动问题分析”“数控系统参数调试”），外部培训（市机械工程协会组织的“智能加工与工艺优化”）40课时，考取“数控镗床高级操作师”证书，并将所学转化为实践：如将“热误差补偿技术”应用于TK6916，通过在主轴箱、导轨等关键部位加装温度传感器，建立热变形数学模型，系统自动补偿位移量，使长时加工（连续8小时以上）的尺寸波动从0.02mm降至0.01mm。

（四）团队协作与经验传承，助力整体技术水平提升

作为车间“镗削技术攻关小组”核心成员，我全年参与技术会诊7次，解决共性问题4项（如薄壁件变形、多孔系同轴度控制）。例如，针对“风电增速箱壳体三轴承孔同轴度超差（原