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2025年特种机器人设计员工作总结及2026年工作计划

2025年是我在特种机器人设计岗位上深化技术积累、推动项目落地的关键一年。这一年，我全程参与了5个重点项目的研发设计，覆盖危化品巡检、核设施运维、应急救援破拆三类场景，主导完成了3项核心模块的迭代升级，解决了8项技术瓶颈问题，团队协作完成的“多地形自适应救援机器人”项目通过了工信部重点专项中期验收。以下从具体工作成果、技术突破、协作优化及不足反思四个维度总结年度工作，并基于行业趋势与自身短板规划2026年重点方向。

一、2025年工作总结：技术落地与能力突破

（一）项目执行与技术落地：从需求到验证的全流程把控

本年度核心参与的项目中，危化品智能巡检机器人（二代）是重点攻坚对象。该项目需满足石化厂区高温（80℃+）、高腐蚀（硫化氢/氯离子环境）、防爆（ExdIIBT4Gb）三大核心要求。前期需求分析阶段，我通过实地调研12家石化企业，梳理出用户最关注的3个痛点：一是现有机器人在管道焊缝检测时，因爬行机构附着力不足导致漏检率达15%；二是防爆外壳重量超标（普遍＞80kg），影响移动灵活性；三是多传感器（红外热成像、气体检测、视觉）数据融合延迟高（＞500ms），无法实时预警。

针对附着力问题，我主导优化了轮履复合机构设计：将原有的刚性履带改为分段式弹性骨架，配合表面菱形纹路的硅橡胶材质，使爬坡度从45°提升至60°，在0.3MPa压力测试下，接触面摩擦力提升40%，漏检率降至3%以内。防爆外壳减重方面，采用铝合金+碳纤维复合结构，通过拓扑优化软件（ANSYS拓扑模块）对非承力区域进行镂空设计，在保证IP68防护等级与防爆性能的前提下，重量降至55kg，移动速度从0.8m/s提升至1.2m/s。数据融合延迟问题则通过硬件与算法双优化解决：硬件端将原本分散的传感器控制器集成至定制化边缘计算模块（基于JetsonOrinNX），减少数据传输节点；算法端采用卡尔曼滤波+注意力机制的多模态融合策略，将延迟压缩至120ms，预警响应时间缩短76%。目前该机型已在齐鲁石化等4家企业完成3个月试运行，综合故障率从一代机的2.1次/月降至0.3次/月，客户反馈“关键参数检测稳定性提升一个量级”。

核设施运维机器人项目中，我负责机械臂模块设计。因核辐射环境对电子元件寿命（普通芯片仅能承受100Gy辐射）与机械结构抗辐照性能（需耐受10^5Gy）要求极高，传统方案采用铅屏蔽导致机械臂负载比（负载/自重）仅0.2。我尝试引入耐辐照光纤传感器（替代传统电信号传感器）与聚醚醚酮（PEEK）复合材料关节，前者将传感器抗辐照阈值提升至10^6Gy，后者在同等强度下重量比铝合金轻30%。最终机械臂负载比提升至0.45，在模拟辐照环境（10^5Gy）下连续运行1000小时无故障，该设计已申请2项发明专利（“一种耐辐照复合关节结构”“基于光纤传感的核用机械臂控制方法”）。

（二）技术突破：从单点优化到系统创新

本年度技术突破集中在“复杂环境自适应能力”与“模块化设计”两个方向。在应急救援破拆机器人项目中，针对地震废墟中瓦砾堆积、空间狭窄（最小通行宽度0.8m）、支撑面不平整（倾斜角＞30°）的场景，传统轮式或履带式机器人移动效率不足40%。我提出“可变体多足-轮复合移动机构”方案：正常地形下采用轮式驱动（速度1.5m/s），遇到障碍时，通过伺服电机驱动4组可伸缩机械腿展开，切换为六足爬行模式（可跨越0.6m高度障碍）；在狭窄空间中，通过关节折叠将机身宽度收缩至0.7m。该设计经中国安全生产科学研究院测试，复杂地形通过率从65%提升至92%，移动效率提升50%。

模块化设计方面，以往项目中各机型核心模块（如动力单元、感知单元）通用性不足，导致研发周期长（平均6-8个月）、成本高（重复设计占比30%）。我牵头梳理了公司近3年12款特种机器人的模块需求，建立“基础模块+场景扩展模块”的分级体系：基础模块包括通用动力包（支持48V/60V双电压）、标准化控制总线（CANFD协议）、耐候性外壳（IP67/IP68可选）；场景扩展模块按行业划分（如石化行业的防爆电源、核行业的耐辐照传感器、救援行业的破拆工具接口），并制定了《模块接口设计规范V1.0》，明确机械连接（定位销+快拆锁）、电气接口（防反插多针连接器）、通信协议（ModbusRTU+自定义指令集）的统一标准。目前该体系已应用于2025年新立项的3个项目，研发周期缩短至4个月以内，模块复用率达65%，单台研发成本降低22%。

（三）协作与优化：跨部门协同效率提升

设计工作的落地离不开生产、测试、客户的协同。本年度重点推动了两项协作优化：一是建立“设计-生产-测试”闭环反馈机制。以往设计图纸交付后，生产端常因工艺限