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2025年质检科年终工作总结

2025年，质检科在公司管理层的统筹指导下，紧密围绕“强化质量管控、赋能产品升级、支撑战略落地”核心目标，以ISO9001质量管理体系为基准，以“精准检测、快速响应、协同改进”为工作主线，系统推进检测能力提升、流程优化、团队建设及跨部门协作等重点任务，全年累计完成各类检测任务12,867批次，覆盖原材料、在制品、成品及售后返检全环节，产品一次交验合格率同比提升2.3个百分点至98.7%，客户投诉率下降至0.08‰，创近三年最优水平。现将本年度主要工作情况总结如下：

一、重点工作完成情况

（一）聚焦核心指标，筑牢质量防线

本年度严格落实“源头把控、过程严管、终检兜底”的全流程质量管控策略。原材料检测环节，针对新能源电池模组、智能传感器等关键物料，新增12项检测参数（如电池循环寿命预测试、传感器抗干扰性能验证），将供应商来料合格率纳入月度考核，推动A类物料合格率从96.5%提升至98.2%；在制品检测中，重点加强对焊接、装配等关键工序的巡检，通过设置15个质量控制点，采用“首件必检+巡检频次倍增”模式（日巡检次数从3次增至6次），过程不良率同比下降1.8个百分点；成品终检环节，优化抽样方案，将关键性能指标（如电池容量保持率、传感器精度）的检测覆盖率从80%提升至100%，全年未发生批量性成品质量事故。

针对售后质量反馈，建立“24小时响应-48小时分析-72小时闭环”的快速处理机制。全年共处理客户投诉12起，均在规定时限内完成原因分析与改进措施制定。例如，某批次智能手表因屏幕贴合气泡问题被客户反馈后，质检科联合生产、工艺部门，通过排查点胶设备参数、优化固化工艺，3日内锁定问题根源（点胶压力波动），7日内完成设备调试与员工培训，后续同类型问题未再发生。

（二）推进技术升级，提升检测效能

为应对新产品（如第二代智能穿戴设备、高能量密度电池）的检测需求，本年度重点推进检测设备与技术的迭代升级。一方面，投入260万元购置高精度X射线检测仪、多通道电池性能测试仪等新设备，其中X射线检测仪可实现0.01mm级缺陷检测，将焊接不良检出率从85%提升至99%；多通道电池性能测试仪支持16组电池同步测试，测试效率提升4倍。另一方面，引入AI视觉检测系统，通过训练5万张缺陷样本数据，实现对外观划痕、标识偏移等常见缺陷的自动识别，识别准确率达98.5%，单批次检测时间从20分钟缩短至5分钟。

在检测方法优化上，组织技术骨干对18项检测规程进行修订，新增《新能源电池热失控预检测方法》《智能传感器温漂补偿验证规范》等5项企业标准，明确检测环境、操作步骤及判定标准，减少人为误差。例如，针对传感器温漂检测，原方法需在3个温度点（-20℃、25℃、85℃）各静置2小时，现通过梯度升温法将总耗时缩短至4小时，同时增加数据拟合分析，检测结果可靠性提升30%。

（三）深化协同联动，推动质量改进

本年度以“质量问题零死角”为目标，强化与研发、生产、工艺等部门的协同。在新产品研发阶段，质检科提前介入，参与设计评审23次，针对结构合理性、可检测性提出改进建议47条，其中“电池仓防水结构优化”“传感器接口防呆设计”等建议被采纳，从源头减少了20%的潜在质量风险。在生产过程中，建立“质量问题双反馈”机制（即现场检测员实时反馈至生产线，同时同步至工艺部门），全年共推动解决生产瓶颈问题19项，如“电池极耳焊接虚接”问题通过调整焊头压力参数得以解决，生产效率提升12%。

为促进质量经验共享，每月组织“质量改进案例会”，选取典型问题（如“某批次电路板短路原因分析”“传感器校准偏差追溯”）进行复盘，邀请生产、工艺人员共同参与，全年累计输出改进报告32份，形成标准化操作指南15项。例如，针对“电路板短路”问题，通过分析发现系员工操作时静电防护不到位，后续在车间增设离子风机、规范防静电手环佩戴要求，同类问题发生率下降90%。

（四）强化团队建设，夯实能力基础

面对本年度检测任务量增长25%、检测项目复杂度提升的挑战，质检科从“技能培训、考核激励、文化塑造”三方面加强团队建设。技能培训方面，制定“分层级、差异化”培训计划：针对新员工（全年入职5人），开展“导师制”带教，每周安排2次实操训练，每月进行理论与技能考核，3个月内达标率100%；针对骨干员工，组织参加外部认证培训（如ISO17025实验室认可、AI检测系统应用），全年累计培训时长240小时，4人取得中级质量工程师资格。

考核激励方面，优化绩效考核指标，将检测准确率（目标≥99.5%）、异常处理时效（目标≤4小时）、培训参与度等纳入考核，设置“质量标兵”“技术创新奖”等专项奖励，全年评选优秀员工8人次，发放奖励12万元，团队主动学习、钻研技术的氛