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原材料报废管理

2025/12/28

汇报人：WPS

CONTENTS

目录

01

原材料报废概述

02

原材料报废原因

03

原材料报废流程

04

原材料报废管理措施

05

原材料报废效益评估

原材料报废概述

01

报废定义

法定报废

指原材料因安全、环保等法规要求必须销毁，如某食品企业过期面粉按《食品安全法》进行无害化处理。

功能性报废

因性能失效无法使用，如某电子厂存储6个月的芯片因氧化导致良率低于80%，判定为功能性报废。

报废影响

直接经济损失增加

某电子厂因存储不当导致5000片芯片受潮报废，直接损失达80万元，占当月原材料采购成本的12%。

生产计划延误

汽车零部件厂商因关键钢材报废，导致生产线停工3天，原定交付的200台发动机订单延迟，支付违约金15万元。

环境合规风险

某化工企业未合规处理20吨报废原材料，被环保部门罚款50万元，同时需承担土壤修复费用超200万元。

原材料报废原因

02

质量不合格

原材料本身存在缺陷

某电子厂采购的一批电容因生产工艺问题，经检测发现15%产品容量偏差超出标准，最终整批报废。

存储过程中变质受损

某食品加工厂的面粉因仓库通风不良受潮，导致3吨面粉结块变质，不符合生产质量要求而报废。

技术更新淘汰

生产工艺升级导致旧材料失效

某电子企业导入SMT贴片工艺后，原有的DIP插件式电阻因引脚间距不匹配，20万件库存全部报废。

产品设计迭代引发材料替代

手机厂商推出全面屏机型，原2.5D弧形玻璃面板因无法适配新模具，10万片库存被迫销毁。

技术更新淘汰

环保标准提升淘汰不达标材料

欧盟RoHS2.0新规实施后，某玩具厂含铅油漆因重金属超标，5000升库存按危废处理。

设备更新导致耗材兼容性失效

汽车厂引进德国全自动焊接机器人，原国产低碳钢焊丝因直径公差超标，3吨库存无法使用。

原材料报废流程

03

申请报废

填写报废申请单

生产车间发现原材料受潮结块时，需填写《原材料报废申请单》，注明物料编码、数量、报废原因及申请人，如某电子厂芯片氧化案例。

提交部门审核

申请单需经仓库管理员核实物料状态，签字确认后提交生产部门经理审批，某汽车零部件厂规定2个工作日内完成初审。

审核批准

功能性报废

指原材料因性能失效无法满足生产需求，如某电子厂采购的芯片因存储不当导致引脚氧化，经检测无法通过通电测试。

合规性报废

因不符合行业标准或法规要求需强制处置，如某食品加工厂的面粉因黄曲霉毒素超标0.02mg/kg，依据GB2761-2017规定必须报废。

报废处理

填写报废申请单

生产车间发现50公斤铝材因受潮锈蚀无法使用，需填写《原材料报废申请单》，注明物料名称、数量、报废原因及申请人信息。

提交质检部门审核

申请单需提交至质检部，由质检员现场复核，如某电子厂对不合格电阻进行抽样检测，确认性能不达标后签字确认报废。

记录存档

增加企业成本负担

某电子厂因原材料报废率超标15%，导致年度生产成本增加80万元，利润空间被严重挤压。

引发供应链波动风险

汽车制造企业因关键钢材报废，导致生产线停工3天，影响下游3家零部件供应商的交货计划。

造成环境污染问题

某化工企业随意丢弃报废原材料，导致周边土壤重金属超标2倍，被环保部门罚款50万元。

原材料报废管理措施

04

预防机制

原材料进厂检验疏漏

某电子厂因未严格执行AQL抽样标准，一批电阻器因短路问题漏检，导致整批5000件报废，损失超12万元。

生产过程中质量劣变

食品加工厂储存的小麦因仓库温湿度超标，30吨原料霉变，霉菌毒素超标3倍，不符合GB2761-2017标准被迫销毁。

监督检查

生产工艺升级导致原材料过时

某电子企业引入AI自动化生产线后，原有的传统电阻元件因无法适配新设备接口，2000余件库存全部报废。

产品设计迭代引发材料淘汰

手机厂商推出全面屏机型时，原有的非全面屏触控模组库存1.5万片因尺寸不符，只能作报废处理。

新材料替代传统材料

某汽车制造商采用高强度铝合金替代钢材生产车身，导致仓库内500吨钢材原材料报废。

环保标准提升淘汰落后材料

欧盟RoHS指令实施后，某玩具企业含铅油漆库存8000升因不符合环保标准全部报废。

责任追究

生产性报废

如某汽车零部件厂，因金属原材料在加工中出现不可修复的裂纹，经质检判定后按报废流程处置，此类属生产性报废。

存储性报废

某食品加工厂，因面粉存储超保质期导致变质，经评估无法用于生产，按规定进行登记报废，此为存储性报废。

数据统计分析

填写报废申请单

生产车间发现50kg受潮面粉无法使用，需填写《原材料报废申请单》，注明料号、数量、原因及申请人，经班组长签字确认。

提交质检部门鉴定