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机械装配工艺流程标准模板

前言

机械装配是将设计图纸转化为实体产品的关键环节，其质量直接决定了机械产品的性能、精度和可靠性。为规范装配作业行为，确保装配过程有序可控，提高产品装配质量与生产效率，特制定本标准模板。本模板旨在为各类机械产品的装配工艺编制提供通用框架和指导性原则，企业可根据具体产品特性、结构复杂程度及生产条件进行适当调整与细化。

1.装配前准备与检查

1.1技术文件消化与工艺交底

装配人员在开始工作前，必须仔细研读产品装配图纸、装配工艺规程、零部件明细表（BOM）及相关技术标准。技术部门应组织必要的工艺交底，确保装配人员充分理解产品结构、装配要求、关键工序及质量控制点。对于新产品或复杂产品，应进行产前试装和技术培训。

1.2零件、组件及外购件的接收、清洗与检查

1.接收与清点：根据零部件明细表，对到库待装的零件、组件及外购标准件、外协件进行数量清点和型号规格核对，确保与图纸一致。

2.清洗与去毛刺：

*去除零件在制造、运输过程中产生的毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀等。

*根据零件特性和清洁度要求，选择合适的清洗方法（如溶剂清洗、超声波清洗、高压喷淋清洗等）和清洗介质。精密零件、轴承、密封件等应采用专用清洗工艺，避免损伤。

*清洗后的零件应进行干燥处理，并妥善保管，防止二次污染。

3.质量检查：

*目测检查零件表面质量，不得有裂纹、缩松、砂眼、气孔等影响强度和使用性能的缺陷。

*对关键配合尺寸、形位公差，使用相应精度等级的量具（如卡尺、千分尺、百分表、塞规、量块等）进行复检，确保符合图纸要求。

*对轴承、导轨等精密标准件，检查其转动灵活性、有无异响及合格证。

1.3装配工具、工装夹具与量具的准备与校准

1.根据装配工艺要求，准备所需的通用工具（如扳手、螺丝刀、锤子、铜棒等）和专用工具、工装夹具。

2.确保所有工具、夹具状态良好，功能正常。

3.所用计量器具必须在检定有效期内，精度满足装配要求，并进行必要的校准。

1.4装配环境要求

1.装配车间应保持清洁、干燥、通风，光线充足。

2.对于精密装配或有特殊要求的装配（如液压、气动系统），应控制环境温度、湿度及无尘等级。

3.装配区域应合理规划，物料堆放有序，通道畅通。

2.部件装配

2.1装配基准的选择与确立

根据产品结构和装配工艺，明确各部件及整机的装配基准（通常为主要平面、轴心线或结合面）。装配过程中应严格以基准为依据进行定位和紧固，确保装配精度。

2.2零件的定位与连接

1.定位：按照图纸要求，采用销钉、定位套、止口、导向键等定位元件，确保零件间的相对位置准确。

2.连接：

*螺纹连接：

*选择正确规格的螺栓、螺母、垫圈。重要连接部位应按规定扭矩拧紧，可采用扭矩扳手。对于有预紧力要求的连接，应严格执行预紧力规范。

*螺纹连接应牢固可靠，防松措施（如弹簧垫圈、止动垫圈、锁紧螺母、点焊、涂胶等）应符合设计要求。

*螺栓头部、螺母应与被连接件贴合紧密，不得有歪斜。

*键连接：键与键槽的配合应符合要求，装配后键应与轮毂键槽底面贴合，侧面应有适当过盈或过渡配合。

*销连接：定位销装配时应与销孔紧密配合，必要时可采用手锤或压力机压入，确保定位准确。

*焊接、铆接、粘接：如需采用此类连接方式，应按相应的工艺规程执行，并确保连接强度和密封性（如需要）。

*过盈配合装配：对于轴承、齿轮等与轴或孔的过盈配合，可采用热装、冷装或压力装配等方法，严禁野蛮敲打，防止零件损伤。装配前应在配合表面涂以清洁的润滑油（脂）。

2.3部件内部管路、线路的敷设与连接（如适用）

对于包含液压、气动、润滑管路或电气线路的部件，应按图纸要求进行管路（线路）的敷设、固定、连接。管路连接应确保密封可靠，无泄漏；线路连接应牢固，绝缘良好，标识清晰。

2.4部件装配过程检验

每个部件装配完成后，应按照工艺要求进行自检和互检，检查零件有无错装、漏装，连接是否牢固，运动部件（如旋转、滑动部分）是否灵活，有无卡滞、异响等现象。

3.总装配

3.1部件的安装与连接

将已检验合格的各部件按装配顺序和基准要求安装到总装基础件（如床身、底座、机架）上，进行定位和紧固。连接方式及要求同部件装配。

3.2传动系统装配

1.齿轮传动：确保齿轮啮合侧隙符合要求，齿面接触斑点均匀。轴向、径向跳动应在允许范围内。

2.带传动与链传动：带轮、链轮的安装应保证轴线平行，轮槽对齐，张紧度适当。

3.联轴器连接：确保两轴的同轴度或平行度误差在允许范围内，连接螺栓均匀拧紧。

3.3电气系统、液压系统、气动系统、润滑系统的安装与连接

1.按照系统原理图和装配图，进行各系统元件、管路、线路的