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起重机械作业典型事故案例剖析

起重机械作为现代工业生产中不可或缺的关键设备，其高效运作极大地提升了物料搬运效率。然而，由于其结构复杂、作业环境多变、涉及人员协同等因素，起重作业也属于高风险作业范畴。一旦安全管理不到位、操作不规范，极易引发恶性事故，造成人员伤亡和重大财产损失。本文旨在通过对几起典型起重机械作业事故案例的深度剖析，探寻事故背后的深层原因，总结经验教训，为业内同仁提供借鉴，以期达到警示高悬、防范未然的目的。

一、倾覆之殇：支腿不稳引发的“泰山压顶”

（一）案例简述

某年某月，某建筑工地上，一台汽车起重机在进行钢结构吊装作业时，突然发生侧向倾覆。吊臂连同吊起的钢结构重重砸向地面，造成现场一名指挥人员被压身亡，起重机严重损坏。事发时，天气晴朗，风力不大，并非极端天气条件。

（二）原因剖析

1.直接原因：

*支腿设置不当：事后调查发现，该起重机在作业前，其中一条支腿下方的地基未进行充分夯实，且垫设的枕木规格不符合要求，存在局部悬空现象。当吊物旋转到该侧时，支腿受力后发生沉降，导致整机失稳。

*超载吊装：虽然吊装前对构件重量进行了估算，但实际重量超出了起重机在该作业幅度下的额定起重量，形成了隐性超载。

2.间接原因：

*操作人员安全意识淡薄：起重机司机在支腿架设完毕后，未按规程对各支腿的受力情况进行仔细检查和确认，仅凭经验判断。

*现场管理混乱：未设置专门的吊装作业警戒区，无关人员可随意走动；指挥信号不规范，吊装半径内存在交叉作业。

*安全培训不足：对吊装作业相关人员的安全培训流于形式，未能有效提升其风险辨识能力和应急处置能力。

（三）警示与防范

*严格执行支腿操作规范：作业前必须勘察场地，确保地基坚实可靠，支腿垫设稳固，必要时进行承载力验算。作业中随时观察支腿有无沉降。

*严禁超载作业：准确核算吊物重量，严格按照起重机性能表作业，杜绝盲目自信和侥幸心理。

*强化现场安全管理：明确吊装指挥人员，统一指挥信号，设置警戒区域，严禁无关人员进入危险区域。

*提升人员专业素养：定期组织针对性的安全技术培训和应急演练，确保操作人员具备扎实的理论知识和熟练的操作技能。

二、坠落之痛：吊具失效与违章操作的双重悲剧

（一）案例简述

某仓储物流中心，一名叉车司机违规使用叉车货叉吊装一捆重型钢管。在吊装过程中，由于钢管未进行有效固定，且货叉叉齿长度不足，钢管从货叉上滑落，砸向旁边进行辅助作业的一名工人，造成该工人当场死亡。

（二）原因剖析

1.直接原因：

*吊具选择错误且使用不当：叉车货叉并非专用吊具，其设计用途并非吊装长条形重物。钢管仅简单放置于货叉上，未使用钢丝绳、链条等进行捆绑固定。

*违章操作：叉车司机无证进行吊装作业，且未确认吊物是否稳固便起吊。辅助工人站位不当，处于吊物坠落的危险区域。

2.间接原因：

*安全管理缺位：企业未建立健全吊装作业安全管理制度，对现场违章作业行为未能及时发现和制止。

*设备使用混乱：对叉车等特种设备的使用范围和禁忌缺乏明确规定和宣贯，导致员工误用。

*安全意识普遍低下：员工对吊装作业的危险性认识不足，存在图方便、走捷径的心理。

（三）警示与防范

*严禁使用非专用吊具吊装：必须使用经检验合格的专用吊具（如钢丝绳、吊带、吊钩等），并确保其规格型号与吊物相匹配。

*吊物必须有效固定：吊装前，务必对吊物进行牢固捆绑，确认无误后方可起吊。

*严格遵守作业规程：吊装作业人员必须持证上岗，严禁无证操作和违章冒险作业。作业人员必须清楚自身站位的安全性。

*健全安全管理制度并狠抓落实：企业应制定完善的吊装作业安全管理规定，加强现场监督检查，对违章行为“零容忍”。

三、挤压之险：回转半径内的“致命盲区”

（一）案例简述

某造船厂，一台门式起重机正在进行船体分段吊装。一名地面配合人员为图方便，从正在缓慢回转的起重机吊臂下方快速穿过，恰好此时上方吊具的一个连接件意外松动脱落，虽未砸中该人员，但该人员因惊慌失措，躲闪时被旋转的吊臂与旁边的钢结构立柱挤压，造成重伤，后经抢救无效死亡。

（二）原因剖析

1.直接原因：

*人员违章进入危险区域：该配合人员明知吊臂回转半径内为危险区域，仍擅自闯入。

*吊具存在安全隐患：连接件松动脱落虽未直接造成砸伤，但其引发的突发状况是导致人员慌乱并最终被挤压的诱因。

2.间接原因：

*安全警示不足：起重机回转半径区域未设置明显的警示标识和物理隔离。

*互保联保不到位：现场其他作业人员未能及时提醒和制止该人员的危险行为。

*设备日常检查维护不到位：对吊具的定期检查和维护保养不彻底，未能及时发现并排除连接件松动的隐患。

（三）警示与防范

*严