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mrpii生产作业计划的编制方法

MRPII（制造资源计划）生产作业计划的编制方法是一个复杂但有序的过程，主要包括以下几个关键步骤：

1.需求预测与订单处理

-需求预测：通过对历史销售数据、市场趋势、行业动态以及客户反馈等多方面信息的分析，运用定性（如德尔菲法、市场调研法）和定量（如移动平均法、指数平滑法、回归分析法）等预测方法，预估未来一段时间内产品的市场需求。

-订单处理：接收客户订单后，将订单信息录入系统。系统对订单的产品规格、数量、交货日期等关键信息进行审核与确认，同时检查现有库存能否满足订单需求。

2.主生产计划（MPS）制定

-确定计划对象：通常选择企业生产的最终产品作为主生产计划的计划对象。这些产品是企业直接面向市场销售的产品，能够明确反映企业的生产目标和市场需求。

-计算毛需求量：根据需求预测和客户订单，计算出在计划期内每种产品的毛需求量。毛需求量是不考虑现有库存和预计入库量等因素的初步需求数量。

-考虑现有库存和预计入库量：结合当前库存水平以及预计在计划期内的产品入库数量，对毛需求量进行调整，得到净需求量。净需求量=毛需求量+安全库存-现有库存-预计入库量。

-安排生产任务：根据净需求量，按照一定的生产批量规则（如固定批量法、经济订货批量法等）确定产品的生产数量和生产时间，形成主生产计划。主生产计划明确了企业在未来各个时间段内应生产的产品品种、数量和交货日期。

3.物料需求计划（MRP）编制

-物料清单（BOM）展开：物料清单详细记录了产品所需的各种原材料、零部件及其相互之间的装配关系和用量。根据主生产计划中产品的生产数量和生产时间，结合物料清单，将产品分解为各个层次的零部件和原材料需求，确定每种物料的需求数量和需求时间。

-计算物料的毛需求和净需求：对于每种物料，根据其在产品结构中的用量关系以及主生产计划的产品需求数量，计算出该物料的毛需求量。然后，如同主生产计划计算净需求一样，考虑该物料的现有库存、预计入库量以及安全库存等因素，计算出每种物料的净需求量。

-确定物料的采购或生产计划：根据物料的净需求量和提前期（从下达生产或采购指令到物料可以投入使用的时间），确定每种物料的采购订单下达时间或生产任务开始时间。对于自制零部件，生成生产作业计划；对于外购原材料和零部件，生成采购计划。

4.能力需求计划（CRP）核算

-计算工作中心负荷：将生产作业计划中各生产任务分配到相应的工作中心（如车间、设备组等），根据工艺路线和工时定额，计算每个工作中心在各个时间段内所需的加工工时，即工作中心的负荷。

-分析能力与负荷平衡情况：将工作中心的负荷与该工作中心的实际生产能力进行对比分析。如果负荷超过能力，表明工作中心产能不足，可能导致生产延误；如果负荷低于能力，则存在产能闲置的情况。

-调整能力或负荷：当发现能力与负荷不平衡时，需要采取相应的措施进行调整。调整能力的方法包括增加设备、增加人员、延长工作时间、外包部分生产任务等；调整负荷的方法有调整生产计划、改变产品投产顺序、拆分生产任务等。通过不断调整，使工作中心的能力与负荷达到相对平衡。

5.生产作业计划的下达与执行

-生产指令下达：经过以上步骤，将最终确定的生产作业计划下达给各个生产车间、班组和工作中心。生产指令详细说明每个生产任务的产品名称、规格、数量、生产时间、工艺要求等信息，确保生产人员清楚了解工作任务。

-生产进度监控：在生产过程中，通过生产现场的信息采集系统实时监控生产进度，及时反馈生产过程中的实际情况，如生产数量、质量状况、设备运行状态等。将实际生产进度与生产作业计划进行对比分析，一旦发现偏差，及时采取措施进行纠正。

-动态调整与优化：由于生产过程中可能会受到各种因素的影响，如原材料供应延迟、设备故障、人员变动等，导致实际生产情况与计划出现偏差。因此，需要根据实际情况对生产作业计划进行动态调整和优化，确保生产活动能够顺利进行，按时完成生产任务。

通过以上系统的编制方法，MRPII能够有效整合企业的生产资源，合理安排生产任务，提高生产效率，降低库存成本，确保企业能够按时、按质、按量地满足市场需求。