三定6s培训课件.pptVIP

三定6S管理培训课件

第一章6S管理与三定原则概述

什么是6S管理？起源与发展6S起源于日本的5S管理理念，在原有基础上增加了安全（Safety）元素，形成了更加完善的现场管理体系六大核心要素整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六大要素相互关联，共同构建科学的管理框架管理目标全面提升现场管理水平，优化工作环境，保障安全生产，实现企业可持续发展

三定原则简介定岗位明确每个岗位的职责范围、工作内容和权限边界，确保组织架构清晰合理岗位职责明确化工作流程标准化权责匹配合理化定人员根据岗位要求配置合适人员，确保人岗匹配，人尽其才，充分发挥团队效能人员配置科学化技能匹配精准化团队协作高效化定责任将责任落实到具体个人，建立明确的考核机制，实现责任可追溯责任分工清晰化考核标准具体化奖惩机制合理化

6S管理的意义与价值提升工作效率通过现场优化和流程改善，减少不必要的浪费，大幅提高生产效率和工作质量改善工作环境打造整洁舒适的工作空间，提升员工满意度和归属感，激发团队工作热情保障生产安全系统性消除安全隐患，降低事故发生率，为企业稳定发展提供坚实保障6S管理的真正价值在于培养员工的良好习惯，建立持续改进的企业文化，最终实现从要我做到我要做的转变。

6S管理前后对比实施前的现场物品摆放杂乱无章工具难以快速找到安全隐患多处存在工作效率低下实施后的现场物品定位清晰明确标识完整易于识别环境整洁安全有序工作流程顺畅高效

第二章6S管理六大要素详解整理区分必要与不必要整顿合理布局标识清扫清洁设备环境清洁维持改善成果素养培养良好习惯安全保障生产安全

整理（Seiri）01识别与分类全面盘点现场物品，明确区分必要物品与不必要物品，建立分类标准02清除废弃物果断清理不必要物品，释放宝贵空间，减少现场干扰因素03定期复查建立定期整理机制，防止不必要物品再次堆积，保持现场清爽

整顿（Seiton）科学布局原则整顿是在整理的基础上，对必要物品进行科学合理的定位和布局。通过标准化的摆放方式和清晰的标识系统，实现物有其位，物归其位的管理目标。使用频率原则：常用物品放在最便于取用的位置功能区域划分：按照工作流程合理规划功能区目视化管理：运用颜色、标线、标签等视觉工具安全便利兼顾：既要方便取用也要确保安全视觉管理工具地面标线划分物品定位标签看板信息展示颜色分类管理良好的整顿可以使员工在30秒内找到所需物品，大幅减少寻找时间，提高工作效率。同时，清晰的标识系统也便于新员工快速熟悉现场环境。

清扫（Seiso）日常清扫制度建立日常清扫责任制，明确清扫范围、标准和频次。每日班前班后进行设备和区域清扫，保持现场清洁整齐。设备点检维护清扫过程即是点检过程。通过定期清洁设备，及时发现异常磨损、松动、渗漏等问题，实现清扫即点检，点检即维护。根源问题解决不仅要清扫污染，更要追溯污染源头。通过分析污染产生原因，从根本上消除问题，建立预防机制。清扫的本质是通过清洁活动，发现设备和环境的异常情况，预防故障发生，延长设备使用寿命，确保生产安全稳定运行。

清洁（Seiketsu）标准化制度制定详细的标准作业程序（SOP），明确整理、整顿、清扫的具体标准和要求检查监督建立定期检查机制，运用检查表和巡检制度，确保标准得到有效执行持续改进通过PDCA循环，不断发现问题、解决问题，持续优化现场管理水平清洁检查要点前3S成果维持情况标准作业执行情况现场异常及时处理改善措施落实效果清洁管理工具每日检查表每周巡检记录月度评比考核问题整改追踪清洁阶段的核心在于制度化和标准化，通过建立完善的管理体系，将前三个S的成果固化下来，防止反弹，实现现场管理的长效化。

素养（Shitsuke）素养是6S管理的最高境界，也是最难实现的一个S。它要求全体员工养成良好的工作习惯，自觉遵守规章制度，形成积极向上的企业文化氛围。系统化培训开展多层次、多形式的6S培训，包括新员工入职培训、在岗技能培训、管理人员提升培训等，确保全员理解并掌握6S理念和方法。考核激励机制建立科学的考核体系，将6S执行情况与绩效考核挂钩。通过正向激励和负向约束相结合，促进员工自觉执行6S标准。文化深度融合将6S理念融入企业文化建设，通过典型案例宣传、优秀员工表彰、文化活动开展等方式，营造全员参与的良好氛围。素养的培养是一个长期过程，需要持之以恒的努力。当6S成为员工的自觉行为时，企业的管理水平将实现质的飞跃。

安全（Safety）隐患识别与排查建立全面的安全隐患排查机制，定期开展安全检查，及时发现并消除各类安全风险点，防患于未然。标识与防护措施完善安全标识系统，设置醒目的警示标志。配备必要的安全防护设施和个人防护装备，确保员工作业安全。应急预案演练制定各类突发事件应急预案，定期组织应急演练，提高员工应急处置能力，最大限度减少事故损失。典型案例分析：某化工企业因忽视安全管