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工厂车间员工安全操作规程

一、总则

安全生产是企业发展的生命线，也是每一位员工的基本权利和义务。本规程旨在规范车间员工的作业行为，预防和减少各类安全事故的发生，保障员工的人身安全与健康，维护企业的正常生产秩序。所有进入车间的人员，必须严格遵守本规程及相关岗位的安全技术操作规程，熟知并掌握本岗位的危险因素及控制方法。安全工作，人人有责，每位员工都有义务劝阻、纠正他人的不安全行为，并有权拒绝违章指挥和强令冒险作业。

二、个人防护，安全第一

进入生产车间，个人劳动防护用品是保障员工安全健康的第一道屏障，必须按规定正确佩戴和使用。

衣着要求：应穿着合身的工作服，袖口、衣襟需扣紧，不穿宽松、易缠绕的衣物，禁止佩戴围巾、领带等易被卷入设备的饰物。禁止穿拖鞋、高跟鞋、露趾鞋或赤脚进入车间。长发员工必须将头发盘起并置于工作帽内，以防卷入运转部件。

防护用具：根据作业岗位的具体要求，正确佩戴安全帽、防护眼镜、防护口罩、耳塞、防护手套等。例如，在进行切割、打磨作业时，必须佩戴护目镜；接触酸碱等腐蚀性物质时，应佩戴耐酸碱手套和防护面罩；在噪音超标环境中作业，务必佩戴耳塞或耳罩。所有防护用具在使用前应检查其完好性，确保其能有效发挥防护作用，破损或失效的防护用具应立即更换。

三、作业环境，时刻关注

保持整洁、有序的作业环境是安全生产的基础。每位员工都有责任维护好自己工作区域的环境卫生。

通道畅通：车间内的安全通道、消防通道必须时刻保持畅通无阻，严禁堆放任何物料、工具或杂物。地面应保持平整、干燥，及时清理油污、积水和散落的废料，防止人员滑倒、绊倒。

物料堆放：原材料、半成品、成品及工具等应按指定区域整齐堆放，堆放高度和间距应符合安全规定，避免超高、超宽堆放导致倾倒伤人。易燃易爆物品需单独存放于指定的防爆库房，并严格遵守相关管理规定。

照明与通风：作业区域的照明应充足，确保员工能清晰观察作业情况。通风设施应保持完好，特别是在产生粉尘、有毒有害气体的岗位，必须保证通风系统正常运行，降低职业危害风险。

消防设施：熟知车间内消防器材（如灭火器、消防栓）的位置和使用方法。严禁堵塞、挪用或损坏消防设施。定期检查消防器材的有效期和完好状态，发现问题及时报告。

四、设备操作，严守规程

机械设备是车间生产的核心，正确操作和维护设备是防止机械伤害事故的关键。

岗前检查：启动设备前，必须对设备进行全面检查。检查内容包括：电源连接是否正常，有无漏电隐患；传动部件的防护罩是否完好牢固；各操作手柄、按钮是否灵活可靠；润滑系统是否正常；设备周围有无妨碍运转的障碍物等。确认一切正常后方可启动。

规程操作：严格按照设备操作规程进行操作，严禁违章操作、野蛮操作。不得随意拆卸、改装设备的安全装置和防护设施。设备在运行过程中，操作人员不得擅自离开工作岗位，应密切关注设备的运行状态，如发现异常声音、振动、异味或其他故障征兆，应立即停机检查，并向班组长或设备管理部门报告，严禁带病运行。

停机处理：作业完成或需要进行设备清理、维修时，必须先切断设备电源，并在电源开关处悬挂“正在维修，禁止合闸”等警示标识。待设备完全停止运转后，方可进行后续操作。清理设备时，应使用专用工具，避免用手直接接触旋转部件。

五、危险作业，严格管控

对于动火作业、高处作业、有限空间作业、临时用电等危险性较大的作业，必须严格执行审批制度，落实各项安全防护措施。

作业许可：未经审批，严禁擅自进行危险作业。作业前，作业负责人应组织进行风险评估，制定安全作业方案，配备必要的防护用具和应急器材，并对参与作业人员进行安全技术交底。

监护到位：危险作业过程中，必须安排专人进行现场监护。监护人应具备相应的安全知识和应急处置能力，坚守岗位，密切关注作业动态，及时制止不安全行为，发现险情立即组织撤离并报告。

应急准备：针对危险作业可能发生的意外情况，应提前准备好应急救援预案和相应的救援物资。作业人员应熟悉应急预案，掌握基本的自救互救技能。

六、化学品安全，谨慎处置

车间内若涉及使用或储存化学品，必须严格遵守化学品安全管理规定，防止发生泄漏、中毒、爆炸等事故。

了解特性：作业人员应了解所接触化学品的危险特性，如易燃性、腐蚀性、毒性等，熟悉其安全技术说明书（SDS/MSDS）的内容。

安全储存：化学品应按其性质分类存放，标识清晰，防止混存混放。储存容器应密封完好，防止泄漏。

规范使用：使用化学品时，应严格按照操作规程进行，避免直接接触皮肤和吸入其蒸气。必要时，应在通风橱内进行操作。使用后的化学品废弃物，应按规定分类收集和处理，不得随意丢弃。

七、应急处置，沉着应对

事故发生时，正确的应急处置能有效降低事故损失，保护人员生命安全。

事故报告：发生各类安全事故（包括人身伤害、设备损坏、火灾、泄漏等）或未遂事件，应立即停止作业，保护现场，并第一时间向班组长