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工业机器人安全操作及故障处理

一、引言

工业机器人作为现代智能制造的核心装备，以其高效、精准、不知疲倦的特性，在汽车制造、电子装配、物流仓储等诸多领域发挥着不可替代的作用。然而，随着机器人应用的日益广泛和深入，其在提升生产效率的同时，也带来了潜在的安全风险。机器人高速运动的部件、强大的驱动力以及复杂的工作环境，都可能对操作人员、设备本身乃至生产流程造成危害。因此，掌握工业机器人的安全操作规程，熟悉常见故障的诊断与处理方法，不仅是保障人身与设备安全的基本要求，也是确保生产连续性、提高设备利用率的关键环节。本文将围绕工业机器人的安全操作与故障处理展开深入探讨，旨在为相关从业人员提供一份具有实际指导意义的参考。

二、工业机器人安全操作

（一）人员资质与培训

工业机器人的操作绝非简单的按钮操控，它要求操作人员具备相应的专业知识和技能。首先，所有操作人员必须经过系统的培训并考核合格，方可上岗。培训内容应涵盖机器人的基本原理、安全操作规程、编程基础、日常点检、应急处理等方面。未经培训或培训不合格者，严禁擅自操作机器人。此外，操作人员应保持良好的精神状态，严禁在疲劳、酒后或服用影响判断力药物的情况下上岗。

（二）作业环境与风险评估

在机器人投入运行前，应对其作业环境进行全面的风险评估。这包括识别潜在的危险源，如机器人的运动范围、周边设备、工件的装卸方式、电气线路的布置等。根据评估结果，应设置清晰的安全警示标识，划分危险区域与非危险区域，并采取有效的物理隔离措施，如安全围栏、光栅、防护门等。确保工作区域内无无关人员逗留，地面平整、无油污积水，照明充足，通风良好。在进行示教、编程、维护等近距离作业时，必须严格遵守“两人在场”原则，一人操作，一人监护。

（三）标准操作流程与安全规范

严格遵守标准操作流程是确保安全的核心。开机前，应仔细检查机器人各部件是否完好，电缆连接是否牢固，气压、液压系统是否正常，急停按钮是否功能完好。确认无误后，方可按照规定顺序启动控制系统和机器人本体。在示教操作时，务必使用示教器，将机器人置于手动模式，并降低运行速度。操作人员应站在安全位置，避免处于机器人运动轨迹的正前方或危险区域内。自动运行时，需确认程序正确无误，工件定位准确，周边设备处于就绪状态，并关闭防护门。操作过程中，如发现异常声音、振动、异味或其他不安全因素，应立即按下急停按钮，停止机器人运行，并报告相关负责人。

（四）特殊作业安全

在进行机器人维护保养、故障排除、参数调整或更换工具等特殊作业时，安全措施更为严格。必须执行“上锁挂牌”（LOTO）程序，切断机器人的主电源、气源，并在电源开关处悬挂警示牌，防止误启动。作业人员需佩戴适当的个人防护装备（PPE），如安全帽、防护眼镜、防护手套、安全鞋等。对于需要进入机器人工作空间的作业，应将机器人模式选择开关置于“手动限速”模式，并确保有可靠的急停手段。

三、工业机器人故障处理

（一）故障处理的基本原则

故障处理应遵循“安全第一、先易后难、先外后内、先软后硬”的原则。首先，必须确保在安全的前提下进行故障排查，严禁在机器人带电或处于危险状态下进行拆卸和检修。处理故障前，应充分了解故障现象，查阅相关技术资料和设备手册，制定合理的排查方案。从最简单、最直观的原因入手，逐步深入到复杂的内部因素。优先检查外部连接、传感器信号、程序设置等软件和外部因素，再考虑机械部件、电气元件等硬件故障。

（二）故障诊断步骤

1.故障信息收集与分析：详细记录故障发生时的现象，如报警代码、机器人的动作状态、有无异常声音或气味、故障发生的频率和条件等。结合控制系统的报警提示和故障日志，初步判断故障的大致范围和可能原因。

2.初步检查与确认：根据故障现象和初步判断，对机器人进行外观检查，查看电缆有无破损、接头有无松动、机械部件有无明显变形或损坏、各指示灯状态是否正常。检查气源、液压源压力是否在正常范围。

3.系统检测与参数核对：利用示教器或控制柜的诊断功能，对机器人的伺服系统、驱动单元、传感器、I/O信号等进行在线检测。核对关键参数设置是否正确，与历史记录进行比对。

4.部件测试与替换：对于怀疑有故障的部件，在条件允许的情况下，可采用替换法进行确认。替换前，务必确保新部件的型号规格与原部件一致，并按照规定步骤进行安装和调试。

（三）常见故障类型与处理示例

1.机械系统故障：常见的有机器人运动不顺畅、定位精度下降、异响、关节卡死等。可能原因包括：润滑不良、轴承磨损、齿轮箱故障、传动皮带松动或断裂、机械结构件变形等。处理时，应先检查润滑情况，添加或更换润滑油/脂；检查传动部件的紧固和磨损情况，必要时进行调整、修复或更换。

2.电气系统故障：主要表现为无法开机、报警代码提示电气故障、伺服故障、通讯中断等。可能原因包括：电源电压异常、保