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2025年试验员工作总结

2025年，在公司的统一部署和部门领导的具体指导下，我作为试验员始终坚守在工程质量检测一线，全年围绕XX项目、XX市政道路工程、XX水利枢纽等重点工程建设需求，累计完成各类试验检测任务2860项，其中原材料进场检验1240组、施工过程控制试验980组、实体质量检测640组，试验合格率达99.2%，较2024年提升0.5个百分点，为工程质量管控提供了精准的数据支撑。在日常工作中，我严格遵循《建设工程质量检测管理办法》《公路工程试验检测规程》等规范要求，重点聚焦混凝土配合比优化、新型建材性能验证、施工工艺参数校准等关键环节，通过科学试验为工程建设提供了多项技术解决方案。

在原材料质量管控方面，全年累计完成水泥物理性能检测320组，其中高强度等级水泥（P.O42.5及以上）占比达65%，较去年增加8%，针对某批次水泥安定性不合格问题，及时出具检测报告并协助物资部门完成退场处理，避免不合格材料流入施工现场。砂石料检测共涉及12个料场，完成颗粒级配、含泥量、压碎值等指标检测480组，通过对比分析不同料场砂石性能差异，提出分区域用料建议，使混凝土工作性标准差控制在20mm以内。钢筋及连接件检测260组，其中直螺纹套筒连接接头抗拉强度试验合格率100%，在XX项目主体结构施工中，通过优化钢筋原材力学性能检测频次，将试验周期从3天压缩至2天，保障了施工进度。防水材料检测重点完成SBS改性沥青防水卷材、高分子自粘胶膜等120组，针对地下工程防水材料耐根穿刺性能检测需求，引入X射线衍射仪进行微观结构分析，提前发现某批次卷材存在的结晶度异常问题，为设计单位调整防水构造提供了依据。

混凝土质量控制作为年度工作重点，全年完成配合比设计与验证46组，其中针对XX超高层项目C80自密实混凝土，通过正交试验优化硅灰、粉煤灰双掺比例，将初始扩展度提升至750mm，2h损失量控制在50mm以内，成功解决了高强混凝土泵送堵管问题。在施工过程中，累计制作混凝土试块3200组，涵盖标准养护、同条件养护及抗裂性能检测，其中冬期施工期间通过调整防冻剂掺量和骨料预热温度，使C30混凝土7天强度达标率提升至98%。针对大体积混凝土温度裂缝控制难题，在XX水利枢纽溢流坝段施工中，布设温度传感器120个，实时监测混凝土内部温度梯度，结合试验数据提出分阶段通水冷却方案，将内外温差控制在25℃以内，有效预防了温度裂缝产生。此外，创新性开展再生骨料混凝土应用研究，通过对建筑垃圾破碎料进行强化处理，使再生粗骨料取代率达到30%时混凝土抗压强度仍能满足设计要求，相关技术成果已在XX市政道路基层施工中推广应用，累计节约天然骨料1.2万吨。

新型建材及工艺试验方面，重点参与了UHPC（超高性能混凝土）在桥梁拼接中的应用研究，完成UHPC与普通混凝土界面粘结强度试验80组，通过掺入钢纤维改善界面过渡区结构，使粘结强度提升40%，为XX跨江大桥新旧桥拼接提供了关键参数。在3D打印混凝土试验中，优化打印材料配合比，解决了打印层间粘结力不足问题，打印构件抗压强度达65MPa，弯曲强度达8MPa，相关技术参数已纳入企业标准。针对绿色建筑发展需求，开展低碳混凝土试验研究，通过采用矿渣粉、钢渣粉复合掺合料体系，使C40混凝土碳排放降低18%，同时利用电化学阻抗谱技术监测混凝土碳化深度，建立了碳化速率预测模型，预测精度达92%。此外，完成泡沫混凝土保温性能检测60组，通过调整发泡剂浓度和搅拌工艺，使干密度300kg/m3等级泡沫混凝土导热系数控制在0.08W/(m·K)以下，满足被动式超低能耗建筑设计标准。

在试验技术创新与设备升级方面，主导完成了3项试验方法改进：一是将传统人工滴定法测定混凝土氯离子含量升级为自动电位滴定仪，检测效率提升3倍，相对标准偏差从2.5%降至0.8%；二是针对沥青混合料马歇尔稳定度试验，开发恒温保湿试样转运装置，使试验温度波动控制在±0.5℃以内，数据重现性显著提高；三是引入超声波探伤技术对钢结构焊缝进行无损检测，全年完成焊缝检测320条，发现并协助整改未熔合、气孔等缺陷18处，检测准确率达98%。设备管理方面，建立仪器设备全生命周期档案，完成万能材料试验机、压力试验机等主要设备校准28台次，自主完成混凝土抗渗仪、水泥胶砂搅拌机等设备维修保养65台次，设备完好率保持在98%以上。实验室信息化建设中，参与搭建试验数据管理平台，实现检测委托、数据采集、报告生成全流程线上化，试验报告出具周期缩短30%，全年累计上传试验数据15万条，为工程质量追溯提供了数字化支撑。

质量体系运行与安全管理方面，严格执行ISO/IEC17025实验室认可标准，全年完成内部质量审核4次，覆盖28个检测项目，发现并整改问题32项，整改完成率100%。参与编写《试验检测作业指导书》（2