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基于CFD的推力轴承表面微造型动压润滑性能的深度解析与优化策略

一、引言

1.1研究背景与意义

在现代工业领域中，推力轴承作为一种关键的机械部件，广泛应用于各类旋转机械设备，如航空发动机、船舶推进系统、大型电机、高速列车等。其主要作用是承受轴向载荷，确保旋转部件的稳定运行，对设备的性能、可靠性和寿命起着至关重要的作用。例如，在航空发动机中，推力轴承需要承受巨大的轴向推力，保证发动机转子的稳定旋转，其性能直接影响发动机的工作效率和安全性；在船舶推进系统中，推力轴承将螺旋桨产生的轴向推力传递给船体，是保障船舶航行的重要部件。

然而，随着工业技术的不断发展，机械设备正朝着高速、重载、高精度和长寿命的方向发展，对推力轴承的性能提出了更高的要求。传统的推力轴承在面对这些严苛工况时，润滑性能往往难以满足需求，容易出现摩擦磨损加剧、温升过高、承载能力不足等问题，从而导致设备故障频发，维护成本增加，甚至影响整个生产系统的正常运行。因此，如何提升推力轴承的润滑性能，成为了当前机械工程领域亟待解决的关键问题之一。

表面微造型技术作为一种新兴的润滑改善方法，近年来受到了广泛关注。该技术通过在推力轴承表面加工出微小的几何结构，如凹槽、凸台、微孔等，改变轴承表面的微观形貌，从而在轴承运行过程中产生额外的动压效应，提高润滑性能。具体而言，表面微造型可以促进润滑油的存储和分布，增强油膜的承载能力，减少摩擦副之间的直接接触，降低摩擦系数和磨损率。大量研究表明，合理设计的表面微造型能够显著提升推力轴承在高速、重载等工况下的性能，为解决传统推力轴承面临的润滑难题提供了新的途径。

计算流体动力学（CFD）作为一种强大的数值模拟工具，能够对流体的流动和传热过程进行精确的数值计算和可视化分析。将CFD技术应用于推力轴承表面微造型动压润滑性能的研究，具有重要的价值和意义。一方面，CFD方法可以克服传统理论分析方法的局限性，如雷诺方程在处理复杂几何形状和多物理场耦合问题时的不足，能够更加真实地模拟推力轴承内部润滑油的流动特性、压力分布、温度场变化等，为深入理解表面微造型的动压润滑机理提供有力支持。另一方面，通过CFD模拟，可以在设计阶段对不同微造型参数（如形状、尺寸、分布密度等）进行快速评估和优化，减少实验次数和成本，缩短产品研发周期，提高设计效率和质量。此外，CFD研究还能够为推力轴承的结构改进、润滑系统设计以及运行工况优化提供科学依据，有助于推动推力轴承技术的创新发展，满足现代工业对高性能轴承的迫切需求。

1.2国内外研究现状

国外在推力轴承表面微造型及CFD应用于润滑性能研究方面起步较早。一些学者利用CFD技术对不同形状的表面微造型进行模拟分析，研究其对动压润滑性能的影响。如[国外学者姓名1]通过CFD仿真研究了圆形微凹坑表面微造型推力轴承，发现微凹坑的尺寸和分布对油膜压力和承载能力有显著影响，在一定范围内，适当增大微凹坑尺寸和分布密度可提高轴承的动压润滑性能。[国外学者姓名2]对三角形表面微造型推力轴承进行CFD模拟，分析了微造型深度、角度等参数与润滑性能的关系，结果表明，通过优化微造型参数可有效降低摩擦系数，提高轴承的效率。在实验研究方面，[国外学者姓名3]搭建了推力轴承实验台，对表面微造型推力轴承的润滑性能进行实验测试，验证了CFD模拟结果的正确性，并进一步研究了不同工况下表面微造型的作用效果。

国内在该领域的研究也取得了不少成果。[国内学者姓名1]采用CFD方法对多种表面微造型（矩形、斜面台阶形、圆弧形等）的推力轴承动压润滑性能进行了系统研究，对比分析了不同微造型的优缺点，发现多圆弧形表面微造型在某些工况下具有更好的动压润滑效果。[国内学者姓名2]基于CFD数值模拟，研究了表面微造型参数与润滑性能之间的定量关系，通过优化微造型参数，使推力轴承的承载能力提高了[X]%。此外，一些研究还考虑了温度、转速、载荷等因素对表面微造型推力轴承润滑性能的影响。如[国内学者姓名3]研究发现随着温度升高，表面微造型推力轴承的动压润滑性能有所下降，因此在实际应用中应选用粘度受温度影响较小的润滑油，并控制工作温度。

然而，现有研究仍存在一些不足之处。一方面，对于表面微造型的优化设计缺乏统一的理论和方法，多数研究只是针对特定的工况和微造型参数进行分析，难以形成通用的设计准则。另一方面，在多物理场耦合方面的研究还不够深入，如热-流-固耦合对表面微造型推力轴承润滑性能的影响尚未得到充分揭示。此外，实验研究与数值模拟之间的对比验证还不够全面，部分实验结果与模拟结果存在一定偏差，需要进一步完善实验方法和提高模拟精度。

1.3研究内容与方法

本文采用CFD数值模拟方法，对推力轴承表面微造型动压