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潜油电泵井井下压力温度测试系统研究

一、研究背景与意义

在石油开采领域，潜油电泵井作为重要的采油设备，其井下压力和温度参数是反映油井生产状态、优化开采方案、保障设备安全运行的关键指标。当前，传统的井下压力温度测试方式存在诸多局限性，如测试周期长、数据实时性差、故障率高、维护成本昂贵等问题，难以满足现代油田高效、精准开采的需求。

随着油气资源勘探开发向深井、超深井、复杂油气藏领域推进，对井下测试系统的性能要求愈发严苛。研发一款富有创意、性能优越的潜油电泵井井下压力温度测试系统，不仅能够实现对井下参数的实时、准确监测，为油藏动态分析提供可靠数据支撑，还能有效降低设备故障率，延长潜油电泵的使用寿命，提高油田开发的经济效益和安全性，对推动石油开采技术的升级具有重要的现实意义和应用价值。

二、现有测试技术的不足

（一）测试实时性差

传统的测试方法多采用定期起泵测试或有线传输测试。定期起泵测试需要停止油井生产，不仅影响产量，而且测试间隔时间长，无法及时捕捉井下参数的动态变化；有线传输测试则受限于电缆的铺设和耐受能力，在深井、高温高压环境下，电缆易损坏，导致数据传输中断，难以实现连续实时监测。

（二）适应性与稳定性不足

现有测试设备对井下复杂环境的适应性较差，在高温（部分井下温度超过150℃）、高压（压力可达50MPa以上）、强腐蚀、高含砂的工况下，设备的传感器易失效、电路易损坏，测试数据的准确性和稳定性难以保障，设备故障率居高不下，增加了油田的维护成本和生产风险。

（三）智能化程度低

传统测试系统大多仅具备数据采集功能，缺乏数据自动分析、异常预警和远程控制能力。测试数据需要人工进行后期处理和分析，不仅效率低下，而且容易因人为因素导致分析结果出现偏差，无法及时为油田生产决策提供快速、精准的支持。

三、创意测试系统的整体设计

针对现有技术的不足，本研究提出的潜油电泵井井下压力温度测试系统采用“无线传输+智能感知+自适应防护”的创新设计理念，实现了井下参数的实时监测、精准传输、智能分析和安全防护，具体设计方案如下：

（一）系统架构

系统主要由井下测试终端、地面接收与处理系统两部分组成。井下测试终端集成了压力传感器、温度传感器、无线传输模块、电源管理模块和自适应防护外壳，安装于潜油电泵的特定位置，负责井下压力、温度数据的采集、预处理和无线传输；地面接收与处理系统由接收天线、数据解调模块、数据存储与分析软件、远程监控平台组成，负责接收井下传输的数据，进行解码、存储、分析，并实现数据的可视化展示和异常预警。

（二）核心创意设计

无线传输技术创新：突破传统有线传输的限制，采用基于电磁感应耦合的无线传输方式。利用潜油电泵的金属外壳作为传输介质，无需额外铺设电缆，有效解决了深井、高温高压环境下电缆易损坏的问题。同时，通过优化传输频率和调制解调算法，提高了数据传输的速率和稳定性，传输速率可达10kbps以上，传输距离覆盖整个潜油电泵井的深度范围（最大深度可达3000m），满足实时监测的需求。

智能感知与自适应补偿：采用高精度的MEMS（微机电系统）压力传感器和铂电阻温度传感器，传感器的测量精度分别可达±0.1%FS（满量程）和±0.2℃。为消除井下温度漂移、振动等因素对传感器测量精度的影响，系统内置了智能自适应补偿算法，通过实时采集传感器的环境温度和振动信号，对测量数据进行动态校正，确保在复杂工况下测试数据的准确性。

自适应防护外壳设计：防护外壳采用钛合金与陶瓷复合材料制成，具有高强度、耐高温、耐腐蚀的特性。外壳内部设计了弹性缓冲结构，能够有效吸收井下振动对内部电路和传感器的冲击；同时，外壳表面涂覆了纳米级防砂涂层，防止井下含砂流体对设备的磨损。此外，外壳还具备压力自适应调节功能，通过内置的压力平衡阀，使外壳内部压力与井下环境压力保持一致，避免因压力差导致外壳损坏，大幅提高了设备的使用寿命和可靠性。

低功耗电源管理：考虑到井下设备无法频繁更换电源，系统采用低功耗设计方案。电源管理模块集成了锂电池组和能量收集单元，锂电池组可提供持续供电（续航时间可达12个月以上）；能量收集单元则通过采集潜油电泵运行时的振动能量和温差能量，将其转化为电能为锂电池充电，进一步延长了设备的续航能力，降低了维护成本。

四、系统核心技术实现

（一）电磁感应耦合无线传输技术

传输原理：井下测试终端的无线传输模块产生特定频率的交变电流，通过发射线圈在潜油电泵金属外壳中激发交变磁场；地面接收线圈感应到磁场信号后，将其转化为电信号，经过解调模块处理后恢复出原始的压力、温度数据。

关键技术突破：为提高传输效率和抗干扰能力，对传输线圈的结构进行了优化设计，采用多匝螺旋线圈，增加了线圈的耦合系数；同时，采用正交频分复用（OFDM）调制解调算法，将数据分成多个子载波