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2025年净水厂工作总结及2026年工作计划

一、生产运行指标完成情况

2025年，我厂全年累计处理原水1895万吨，较2024年增长4.3%，日均处理量5.2万吨，峰值日处理量达6.8万吨（出现在8月高温期），有效保障了辖区12万居民及32家工业企业的用水需求。全年出厂水水质综合合格率99.8%，其中浊度均值0.15NTU（标准≤1NTU）、余氯均值0.45mg/L（标准0.3-4mg/L）、微生物指标（总大肠菌群、耐热大肠菌群）连续12个月未检出，关键指标优于《生活饮用水卫生标准》（GB5749-2022）要求。

生产调度方面，针对夏季用水高峰（6-9月），提前3个月完成清水池扩容改造（新增容量2000立方米），并建立“原水-预处理-消毒-管网”全流程动态监测机制，通过优化加药时序（将聚合氯化铝投加点由反应池前端调整至混合阶段），将药剂反应效率提升15%，高峰期间未出现水压波动或水质异常事件。

二、技术改造与工艺优化

年内重点推进两项核心技术升级：一是完成一期滤池气水反冲洗系统改造，将传统水冲模式升级为“气冲+气水联合冲+水冲”三段式反冲洗，反冲洗时间由45分钟缩短至25分钟，单周期水耗降低30%，滤料板结问题彻底解决；二是引入浸没式超滤膜处理单元（处理能力2万吨/日），作为现有常规工艺的补充，对原水氨氮（年均0.8mg/L）、藻类（夏季最高1.2×10^6个/L）的去除率分别提升至92%、98%，出水CODmn（高锰酸盐指数）均值由3.1mg/L降至2.4mg/L，有效应对了上游河道季节性污染（5月原水氨氮短时升至1.5mg/L）。

自动化控制方面，升级SCADA系统为AI智能调控平台，集成原水水质（pH、浊度、氨氮）、设备运行（泵组电流、阀门开度）、能耗（电、药）等200余个监测点数据，通过机器学习模型预测未来24小时用水需求及原水水质变化，自动调整加药泵频率、滤池反冲洗周期。试运行3个月数据显示，药耗波动范围由±15%收窄至±5%，吨水综合电耗由0.32kWh降至0.29kWh。

三、安全管理与应急能力建设

全年实现“零安全事故”目标，关键举措包括：一是推行“三级巡检”制度（班组每日3次、车间每周2次、厂部每月1次），累计发现并整改隐患47项，其中重大隐患2项（3送水泵轴承磨损、加氯间漏氯报警装置信号延迟），均在48小时内完成修复；二是开展“双盲”应急演练6次（原水管爆管、加药系统故障、电网中断），其中“原水管爆管”演练模拟DN800管道破裂，通过启动备用取水泵（2台500m3/h）、切换应急供水管线（连接相邻片区水厂），3小时内恢复80%供水，较2024年同类演练响应时间缩短40%；三是完成安全风险分级管控系统建设，将加氯间、膜处理车间等6个高风险区域纳入电子围栏监控，配备气体检测仪（氯气、甲烷）、视频AI识别（人员未戴防护装备自动报警），全年触发预警12次，均为作业人员未规范佩戴护目镜，经即时纠正未造成后果。

四、节能降耗与环保协同

能耗控制方面，通过更换10台低效电机（替换为IE5级高效电机）、优化泵组运行组合（根据水量动态切换大/小泵），全年总电耗285万kWh，吨水电耗0.15kWh（较2024年下降6.25%）；药耗方面，通过投加助凝剂（聚丙烯酰胺）与聚合氯化铝复配使用，吨水药耗由2.1g降至1.9g，年节约药剂成本42万元。

环保治理方面，完成污泥脱水系统改造（板框压滤机替换带式压滤机），污泥含水率由80%降至60%，年减少污泥运输量1200吨；同步建设污泥暂存棚（密闭式、配除臭装置），厂界恶臭浓度由2024年的15（无量纲）降至8，达到《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）一级标准。中水回用率提升至35%（反冲洗水、设备冷却水回用至原水预处理段），年减少新水取用量66万吨。

五、团队建设与管理提升

人员技能方面，全年组织内部培训12次（涵盖膜工艺操作、SCADA系统应用、应急处置）、外部进修4次（选派8名技术骨干参与行业峰会及设备厂商培训），员工持证上岗率100%，高级工比例由25%提升至30%。

绩效考核方面，修订《生产岗位考核细则》，将水质达标率（权重30%）、能耗指标（20%）、设备故障率（20%）与个人绩效直接挂钩，2025年一线员工绩效浮动幅度达±20%，设备故障率由2024年的3.2%降至1.8%。

六、存在问题与不足

1.部分设备老化问题突出：一期反应池（2010年投用）混凝土结构出现局部碳化，加药泵（15台）中4台使用年限超12年，维修频率较2024年增加25%，年维修成本上升18万元。

2.极端天气应对能力待加强：7月台风“海葵”期间，原水浊度短时升至800NTU（日常均值50NTU），超滤膜因负荷