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- 2026-01-27 发布于江苏
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产品质量控制流程及记录表模板
一、适用行业与典型应用场景
二、质量控制流程详细操作步骤
步骤1：明确质量标准与检验依据
操作内容：根据产品技术图纸、行业标准（如ISO9001、GB/T19001）、客户特殊要求及企业内部质量规范，编制《质量检验标准清单》，明确每个检验项目的技术指标、允收标准（AQL值）、检验方法（目视、测量、试验）及抽样规则（全检/抽检比例）。
责任主体：质量部经理主管组织技术部、生产部共同制定，经总经理总审批后发布。
输出文件：《质量检验标准清单》（含版本号、生效日期）。
步骤2：原材料进厂检验（IQC）
操作内容：
供应商送货时，仓库核对《送货单》与采购订单信息（物料名称、规格、批次、数量），确认无误后通知质量部IQC检验员*工。
IQC依据《质量检验标准清单》对原材料进行检验：
外观检查：有无破损、变形、污染（如金属零件锈蚀、食品包装密封性）；
尺寸测量：使用卡尺、千分尺等工具核对关键尺寸（如零件直径、长度公差）；
功能测试：对需验证功能的原材料进行通电测试、化学成分分析（如原材料硬度、食品添加剂含量）。
检验完成后，填写《原材料检验记录表》，标注“合格”“不合格”或“特采”（需技术部*经理审批）。
责任主体：仓库（收货）、IQC检验员（检验）、质量部（结果判定）。
异常处理：不合格原材料由仓库隔离存放，标识“不合格”标签，采购部*专员联系供应商退货或换货。
步骤3：生产过程质量控制（IPQC）
操作内容：
首件检验：生产前，生产班组长组长调试设备后生产3-5件首件，IPQC检验员工依据首件检验标准核对尺寸、功能、装配完整性，合格后签署《首件检验报告》，方可批量生产。
巡检：生产过程中，IPQC每2小时对关键工序（如焊接、注塑、组装）进行抽样检查，每次抽检5-10件，记录《生产过程巡检记录表》，重点监控设备参数（如温度、压力）、操作员规范性、在制品一致性。
末件检验：生产批次结束时，IPQC对最后3件产品进行全检，确认批次末件质量与首件一致，填写《末件检验确认表》。
责任主体：生产班组长（首件制作）、IPQC检验员（巡检/末件检验）、设备部（参数监控）。
异常处理：巡检发觉不合格品时，生产班组立即停线，IPQC协助分析原因（如设备故障、操作失误），整改后重新检验合格方可继续生产。
步骤4：成品出厂检验（FQC/OQC）
操作内容：
生产完成后，生产部将成品送至FQC检验区，FQC检验员*工依据《成品检验标准》进行全检或抽检（按AQL抽样计划，如AQL=2.5，抽样量根据批量确定）。
检验项目包括：外观（无划痕、色差）、功能（功能参数达标）、包装（标签正确、防护到位）、安全（符合GB4943等安全标准）。
检验合格后，FQC填写《成品检验报告》，加盖“合格”印章，方可入库或发货；不合格品标识“不合格”，转入《不合格品处理流程》。
责任主体：生产部（送检）、FQC检验员（检验）、仓储部（合格品入库）。
步骤5：不合格品处理与质量追溯
操作内容：
不合格品由专人隔离存放，质量部组织生产部、技术部进行评审，填写《不合格品评审报告》，明确处置方式：返工、返修、报废或让步接收（需客户书面确认）。
返工/返修后，由IPQC/FQC重新检验，合格后方可转入下一流程；报废品由仓库登记后交废品处理区处理。
建立《质量追溯台账》，记录原材料批次、生产设备、操作员、检验员信息，保证质量问题可追溯至责任环节。
责任主体：质量部（组织评审）、生产部（返工执行）、仓库（报废处理）。
三、核心记录表模板示例
表1：原材料检验记录表
记录编号
检验日期
供应商名称
材料名称/规格
批次号
采购订单号
检验项目
标准要求
实测值
单项判定
综合判定
检验员
确认人
YL2024-10-01
A公司
钢材Q235/Φ10mm
PO直径公差
Φ10±0.1mm
Φ10.05mm
合格
合格
*工
*主管
YL2024-10-02
B公司
塑料件PP/2.0mm
PO外观
无气泡、凹陷
有气泡
不合格
不合格
*工
*主管
表2：生产过程巡检记录表
日期
生产线
产品名称/规格
批次号
工序名称
检验时间
检验项目
标准值
实测值
判定
操作员
检验员
2024-10-03
线A
齿轮/Φ20mm
热处理
10:00
硬度HRC
58-62
60
合格
*组长
*工
2024-10-03
线B
手机外壳/黑色
喷涂
14:30
膜厚
15±2μm
12μm
不合格
*操作员
*工
表3：成品检验报告
记录编号
生产日期
产品名称/规格
批次号
数量
检验项目
标准要求
实测值
判定
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