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车工年度工作总结范文

今年以来，我始终立足车工岗位实际，以精益求精的态度对待每一项加工任务，在车间领导的指导和同事们的协作下，全年累计完成各类零件加工任务1260余件，其中精密配合件320套、异形复杂件86种，合格率保持在99.6%以上，超额完成年度生产指标15%。现将一年来的具体工作情况总结如下：

在日常生产中，我主要负责C6140、C6150等型号车床的操作，重点承担变速箱齿轮轴、液压油缸活塞杆、精密导柱等关键零部件的加工。针对年初承接的某型工程机械变速箱输入轴加工任务，该零件采用40CrNiMoA合金结构钢材质，要求外圆尺寸公差达到IT6级，表面粗糙度Ra0.8μm，且需保证键槽对称度0.02mm。为满足高精度要求，我从毛坯预处理阶段就开始严格控制，通过三坐标测量仪对锻件毛坯进行全尺寸检测，筛选出合格坯料后，制定了粗车-调质-半精车-磨外圆-铣键槽-最终检验的加工流程。在粗车工序中，采用YW2硬质合金刀片，优化切削参数为转速800r/min、进给量0.2mm/r、背吃刀量3mm，有效避免了因切削力过大导致的工件变形；半精车时改用立方氮化硼刀具，配合弹性活顶尖减少工件振动，通过多次试切调整保证尺寸精度。针对键槽加工后出现的微量变形问题，创新性采用低温时效处理+二次精磨工艺，使最终产品合格率从最初的82%提升至98%，累计为公司节约材料成本1.2万元。

在技术改进方面，我全年提出合理化建议12项，其中8项被采纳实施。针对传统的活塞杆加工中存在的效率瓶颈，原工艺采用双顶针装夹+多刀架进给方式，单件加工耗时约45分钟。通过分析零件结构特点，我发现该零件外圆表面有3处环形油槽，传统加工需多次换刀对刀。为此，我设计制作了专用组合刀架，将外圆车刀、切槽刀、倒角刀集成安装，通过一次装夹完成多工序加工，同时将切削液喷射角度优化为45度斜向冲洗，解决了切屑缠绕问题。改进后单件加工时间缩短至28分钟，生产效率提升38%，年增效益约5.6万元。此外，在加工某批不锈钢法兰盘时，针对材料粘性大、易产生积屑瘤的问题，通过调整切削速度至120m/min，并采用TiAlN涂层刀具，配合使用极压乳化液，使表面粗糙度稳定控制在Ra1.6μm以内，废品率从5%降至0.8%。

设备维护保养方面，我坚持预防为主、养修结合的原则，对所负责的3台车床建立了详细的维护台账。每日班前严格执行十字作业法，检查床头箱油位、皮带松紧度、各传动手柄灵活性，班后及时清理导轨面铁屑，加注润滑油。针对C6150车床出现的主轴轴向窜动超差问题，利用停产间隙自行拆解主轴箱，更换磨损的推力轴承，并通过调整垫片厚度将窜动量控制在0.01mm以内，避免了外委维修费用3000余元。在参与车间设备大修期间，协助机修班完成2台车床的导轨磨削和滚珠丝杠更换，通过精确测量调整，使车床定位精度恢复至0.015mm/300mm。全年所操作设备完好率保持100%，未发生因设备故障导致的生产延误。

质量控制方面，我严格执行三检制，每道工序完成后均使用百分表、千分尺等工具进行自检，关键尺寸通过影像测量仪复核。建立了个人质量档案，详细记录每件产品的加工参数和检验结果，全年累计形成质量记录1800余份。针对加工过程中出现的尺寸波动问题，运用因果分析图找出刀具磨损、夹具松动等主要原因，制定了刀具寿命管理卡，规定高速钢刀具每加工50件更换，硬质合金刀具每加工200件进行刃磨。在参与公司ISO9001质量体系审核期间，积极配合提供过程控制证据，所在工序的质量控制点均一次性通过审核。全年完成的1260件产品中，优等品率达到85%，客户投诉为零。

安全生产方面，我始终牢记安全第一的原则，全年参加安全培训12次，通过特种作业人员复审考核。严格遵守机床安全操作规程，作业时按规定佩戴防护眼镜、工作帽和防护手套，定期检查消防器材和应急通道。发现车间存在的3处安全隐患及时上报，其中砂轮防护罩缺失问题得到立即整改。在班组安全活动中，分享了车床卡盘扳手使用规范等安全经验，协助编制《车床作业安全风险告知卡》。全年实现安全生产零事故，所在班组被评为季度安全先进班组。

技能提升方面，我利用业余时间参加了数控车床操作培训，取得中级职业资格证书。系统学习了G代码编程和宏程序应用，能够独立完成简单零件的数控加工编程。在车间组织的技术比武中，以偏心工件加工项目获得第二名，通过采用双顶尖偏心夹具配合百分表找正，将偏心距公差控制在0.01mm以内。积极学习新材料加工技术，针对钛合金TC4零件的加工难点，查阅《难加工材料切削手册》，掌握了低速大进给的加工参数，成功完成航天配件的试制任务。

节能降耗方面，我注重从细节入手降低生产成本。将废旧砂轮片改造为修磨刀具的辅助工具，全年回收利用砂轮片30余片；通过优化切削路径，使单件零件的材料利用率从72%提高到78%；严格