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- 约5.22千字
- 约 10页
- 2026-01-29 发布于江苏
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生产计划与排程标准化手册(生产效率优化版)
前言
本手册旨在规范企业生产计划与排程管理流程,通过标准化操作提升计划准确性、缩短生产周期、优化资源配置,最终实现生产效率与交付能力的双重提升。手册适用于离散制造、流程制造等类型企业的生产管理部门,可作为计划员、生产主管、PMC人员等岗位的核心工作指引。
一、应用范围与核心目标
(一)适用场景
多品种小批量生产模式:当企业同时生产多种产品,且各产品订单量差异较大、工艺路线复杂时,通过标准化排程平衡各产线负荷,避免瓶颈工序拥堵。
订单交期紧张场景:面对紧急插单或客户交期压缩情况,通过系统化的产能评估与优先级排序,保证订单按期交付,同时减少对正常生产计划的冲击。
产能波动调整期:因设备故障、人员变动、物料供应异常等因素导致产能波动时,通过标准化流程快速调整计划,保障生产连续性。
新导入产品试产阶段:在新产品试产或导入量产初期,通过规范计划与排程流程,明确物料需求、工序衔接及时间节点,降低试产风险。
(二)核心目标
提升计划达成率:将生产计划达成率稳定在95%以上,减少因计划失误导致的停工待料或订单延误。
缩短生产周期:通过优化排程减少工序等待时间,将平均生产周期压缩15%-20%。
降低资源浪费:精准匹配设备、人员、物料资源,减少在制品库存及设备空置率,提升资源利用率。
增强交付灵活性:建立动态调整机制,快速响应市场需求变化,提升客户满意度。
二、标准化操作流程
步骤一:需求收集与需求清单编制
操作内容:
数据收集:计划员*需同步收集以下信息,形成《生产需求汇总表》:
销售部提交的《客户订单》(含产品型号、数量、交期、特殊要求);
市场部提供的《销售预测》(未来3-6个月的产品需求趋势);
库存部反馈的《当前库存报表》(原材料、半成品、成品库存数据);
研发部提供的《产品BOM清单》(物料构成及用量)及《工艺路线》(工序顺序、标准工时、设备需求)。
需求分类与优先级排序:
按“订单性质”分为“常规订单”“紧急订单”“试产订单”;
按“交期紧急度”采用“四象限法”排序:A类(24小时内需确认)、B类(3天内需排产)、C类(1周内排产)、D类(2周内规划)。
输出成果:经生产经理*审核后,形成《生产需求清单》,作为后续计划编制的基础依据。
责任部门:计划部主导,销售部、市场部、库存部、研发部配合。
步骤二:产能负荷评估
操作内容:
产能数据统计:计划员*收集各产线/设备的实际产能数据,包括:
设备可用台时(设备数量×每日工作时长×设备利用率,设备利用率默认按85%计算);
人员产能(各工序人员数量×人均小时产量);
外协产能(可委托加工的产能上限及周期)。
负荷测算:根据《生产需求清单》,分工序计算“计划需求工时”与“可用产能工时”,对比得出负荷率:
负荷率=计划需求工时/可用产能工时×100%;
负荷率<85%:产能充足,可接收新订单;
85%≤负荷率≤100%:产能饱和,需优化排程或协调资源;
负荷率>100%:产能不足,需与销售部沟通交期或增加产能(如加班、外协)。
输出成果:《产能负荷分析表》,明确各产线/工序的负荷状态及瓶颈环节。
责任部门:计划部主导,生产车间、设备部配合。
步骤三:主生产计划(MPS)制定
操作内容:
确定生产总量与周期:基于《生产需求清单》及《产能负荷分析表》,按“交期优先、产能匹配”原则,确定各产品的:
计划生产总量(考虑安全库存,成品安全库存按3天销量设置);
生产周期(从投料到入库的总时长,包含工序加工、检验、转运时间)。
分解生产计划:将总量计划按“周”分解为周计划,按“日”分解为日计划,明确每日各产品的生产数量及工序节点。
资源初步分配:根据《工艺路线》,将各工序分配至对应产线/设备,并预留10%的缓冲产能应对突发情况。
输出成果:《主生产计划表》(MPS),经生产总监*审批后发布。
责任部门:计划部制定,生产车间、设备部、质量部会签。
步骤四:物料需求计划(MRP)运算
操作内容:
物料需求展开:计划员*依据《主生产计划表》及《产品BOM清单》,通过MRP系统运算各物料的“净需求量”:
净需求量=(生产计划量×单台用量)-现有库存-已订未到量;
考虑采购/生产周期,确定物料的最晚到料/生产时间。
采购/生产指令:
对于外购物料,《采购申请单》,明确物料编码、名称、规格、数量、到料日期,提交采购部;
对于自制半成品,《生产指令单》,下达至对应生产车间。
异常处理:若物料出现短缺(如供应商交期延误、库存不足),计划员*需协调采购部催料或调整生产顺序,保证不影响关键工序进度。
输出成果:《物料需求计划清单》《采购申请单》《生产指令单》。
责任部门:计划部主导,采购部、库存部、生产车间配合。
步骤五:详细生产排程
操作内容:
排程维度确认:以“工序”
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