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汇报人：XXXXXX陶艺创作烧制工艺2026年培训

目录CONTENTS陶艺创作基础釉料科学与应用烧制工艺进阶2026年工艺创新趋势作品质量诊断培训实践模块

01陶艺创作基础

原生黏土特性特殊配方黏土紫砂泥特性中国瓷石优势沉积黏土分类陶土特性与选择指未经过搬运的原地沉积黏土，具有高耐火性（熔点≥1750℃）和矿物纯度，适合制作高温陶瓷，典型代表为含高岭石的瓷土。包括河床砂质黏土（收缩率低）和塑性黏土（适合手捏成型），需根据作品需求选择颗粒粗细和可塑性等级。对比国外瓷石，中国高岭土具备天然可塑性，可直接拉坯成型，而日本瓷石需混合添加剂才能塑形。通过添加膨润土提高延展性，或掺入熟料降低收缩率，适用于大型雕塑或精密器皿制作。产自宜兴的紫砂陶土含铁量高，烧成后呈现独特双气孔结构，兼具透气性和耐热急变性能。

成型技法（拉坯/捏塑/模制）直接徒手塑造时需保持泥料湿度一致，采用盘筑法叠加泥条或掏空法挖制空心体，适合制作写意雕塑。利用电动轮盘200-300转/分钟的转速，通过抱正-开孔-提筒三步骤成型，要求双手对泥团施加均衡的挤压力。空心注浆需控制泥浆比重1.6-1.8g/cm3，石膏模吸水时间3-5分钟，坯体厚度通过停留时间调节。使用压泥机将泥块辊压至3-10mm厚度，拼接处需刮毛涂泥浆，大型作品需内置支撑结构防坍塌。拉坯离心力控制手捏成型核心石膏模注浆工艺泥板成型技巧

创意设计原则烧成效果预判设计时需预留15%收缩率，复杂造型需计算各部位收缩差异，避免烧制变形。肌理表现手法通过跳刀纹、压印或自然开裂等表面处理，增强黏土材料的原始质感表达。功能性优先器皿类作品需考虑重心比例（如壶嘴与把手的力学平衡）和釉面安全性（食品接触部位需无铅釉）。

02釉料科学与应用

釉料成分与配比石英作为主要硅源（占比30-40%），与长石（8%）、高岭土（6%）共同构成釉料玻璃基质，其颗粒细度直接影响釉面光滑度。硅源骨架材料氧化铝（7%）与高岭土协同作用，调节高温黏度防止流釉，同时增强釉层与坯体的结合强度。铝源稳定剂氧化钴（7%）呈现稳定蓝色，需与硅酸锆（7%）配合提高发色纯度；铁化物添加量超过5%时会导致釉色从青瓷向黑釉转变。着色剂精准控制氮化硅（4%）可产生闪光效果，二氧化钛（5%）通过调控晶体析出形成乳浊或虹彩现象。特殊效果添加剂碳酸钡（8%）和石灰石（5%）组合降低熔点，锂辉石（3%）作为辅助助熔剂可优化低温烧成性能。助熔系统设计

施釉技术与装饰手法1234传统浸釉工艺坯体浸入釉浆时间控制在3-5秒，通过调节釉浆比重（1.4-1.6g/cm3）控制厚度，适用于均质单色釉施布。采用0.3-0.5MPa压缩空气雾化釉浆，配合360°旋转夹持装置实现异形坯体全覆盖，废釉回收率可达85%以上。现代喷釉技术复合装饰技法先施底釉后采用洒釉法形成自然纹理，或结合刻剔（半刀泥）工艺制造釉层厚度差产生立体视觉效果。干法静电施釉釉粉经50-100kV高压电场吸附于坯体，适用于建筑陶瓷的精准图案定位，能耗比传统湿法降低30%。

釉色烧成效果预测氧化铁呈色规律还原气氛下，1-3%含量呈淡青色（类似汝窑），5%以上转为铁锈棕，8%时形成曜变天目釉的金属光泽。氧化烧成时生成绿色铜酸盐，还原条件下转化为氧化亚铜呈现釉里红，其显色深度与窑内CO浓度呈正相关。硅酸锆与二氧化钛（5%）在缓慢冷却时析出针状晶体，降温速率每降低10℃/h可使晶体尺寸增大0.5-1.2mm。铜元素发色机制结晶釉控制要点

03烧制工艺进阶

窑炉类型与结构解析依山势斜坡砌筑，分为窑头（火膛）、窑室（多目分段）、窑尾（挡火墙）三部分，两侧设投柴孔与窑门，利用自然抽力实现阶梯式升温，适合大规模生产但存在温差问题。龙窑结构特征由宋代分室龙窑发展而来，采用阶梯状串联窑室设计，隔墙下部设通火孔实现余热利用，正压环境利于还原烧，但蓄热损失较大，多见于福建德化地区。阶级窑技术演变电窑以电热元件（硅碳棒/二硅化钼）供热，氧化气氛稳定且控温精准；气窑以液化气/天然气为燃料，可灵活调节氧化还原气氛，适合复杂烧成需求。电窑与气窑对比

烧成曲线控制（氧化/还原烧）氧化烧关键参数需缓慢升温至600℃排除坯体水分，中温段（800-1100℃）加速石英转化，高温段（1200℃以上）保持恒温使釉料充分熔融，冷却阶段需控制速率防止开裂。01还原烧气氛调控在坯体玻化阶段（约1000℃）引入一氧化碳，通过调节燃气与空气比例形成还原环境，使金属氧化物显色更鲜艳（如铜红釉），需持续监测窑内氧浓度。温差补偿策略针对龙窑等大型窑炉，采用分段投柴或调整火眼开合度平衡前后段温度，现代窑炉可通过多热电偶监测配合风机循环减少温差。冷却阶段风险控制高温阶段（＞800℃）快速冷却易导致坯体惊裂，需通过窑炉结构（如烟囱闸板）或程序设定分阶段降温，尤其注意573℃石英晶型转变临