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水泥稳定碎石基层施工技术与流程

一、引言

水泥稳定碎石基层作为路面结构中的关键承重层，其施工质量直接关系到整个路面的使用寿命和行车舒适性。它以其强度高、稳定性好、刚度适宜等特点，在各级公路和城市道路建设中得到广泛应用。本文将结合实际施工经验，系统阐述水泥稳定碎石基层的施工技术要点与完整流程，旨在为工程实践提供借鉴与参考。

二、施工前准备

（一）原材料选择与检验

原材料是保证基层质量的基础，必须严格控制。水泥应选用初凝时间和终凝时间适宜的品种，通常采用普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，其强度等级需满足设计要求，并具有良好的安定性。碎石应选择质地坚硬、洁净、级配良好的石灰岩或花岗岩等，其最大粒径、颗粒组成、压碎值、针片状含量等指标均需符合规范及设计文件规定。细集料宜采用天然砂或机制砂，含泥量应严格控制。施工用水应洁净，不含有害物质。所有原材料进场前必须进行抽样检验，合格后方可使用。

（二）配合比设计

配合比设计是水泥稳定碎石基层施工的核心环节，需根据设计强度要求、原材料特性，通过试验确定最佳水泥剂量、合理的集料级配以及最佳含水率。试验过程应严格遵循相关规范，确保所确定的配合比既能满足强度要求，又具有良好的施工和易性。配合比设计完成后，应报请监理工程师审批，批准后方可用于指导施工。

（三）下承层检查与处理

施工前，应对下承层（土基或底基层）的平整度、高程、压实度、横坡度以及表面清洁度进行全面检查。若发现表面松散、起皮、弹簧等现象，必须进行彻底处理，可采用换填、晾晒、碾压等方法，确保下承层坚实、平整、洁净。必要时，需对下承层进行洒水处理，使其表面湿润，但不得有积水，以避免基层施工时吸收混合料中的水分。

（四）施工机械设备准备与调试

根据施工规模和进度要求，配备足够数量且性能良好的施工机械设备，主要包括：稳定土拌和站、自卸运输车、摊铺机、压路机（胶轮压路机、振动压路机）、洒水车、装载机、平地机等。所有设备在进场前均需进行全面检查、维修和调试，确保其处于良好工作状态。特别是拌和站的计量系统，必须进行严格标定，保证各种材料的计量精度。

（五）测量放样

采用全站仪进行精确的测量放样，按设计要求放出基层的中心线和边缘线，并在两侧路肩每隔一定距离设置高程控制桩，桩上标出基层的设计高程及松铺厚度控制线。同时，应设置导向控制线，以保证摊铺机连续、均匀、不间断地摊铺。

（六）试验段铺筑

在正式大面积施工前，应选择合适路段进行试验段铺筑。试验段的长度通常根据试验目的和设备情况确定，一般不宜小于一定距离。通过试验段施工，主要确定以下参数：

1.验证并优化拌和机的上料速度、拌和数量与时间、拌和温度等操作参数。

2.确定摊铺机的摊铺速度、摊铺厚度、振捣频率、熨平板的振捣强度等。

3.确定压路机的组合方式、碾压顺序、碾压速度、碾压遍数以及最佳含水率的控制范围。

4.检验接缝的处理方法。

5.建立用水泥剂量、含水率检测结果指导生产的关系。

6.总结一套完整的施工组织方案和工艺流程。试验段完成后，应及时整理试验数据，编写试验段总结报告，报监理工程师批准后，作为后续正式施工的依据。

三、主要施工流程与技术要点

（一）混合料拌和

1.材料计量与投放：严格按照批准的配合比进行配料，集料、水泥、水的计量误差应控制在规范允许范围内。集料应分仓存放，防止串料和污染。

2.拌和均匀性：拌和时应保证各种材料充分混合均匀，无明显的粗细集料离析现象和水泥团块。拌和时间应足够，以确保水泥能完全水化。

3.含水率控制：拌和过程中，应根据集料的天然含水率、天气情况（如气温、湿度、风速）以及运输距离等因素，对加水量进行动态调整，使混合料的含水率较最佳含水率略高一定比例，以补偿运输和摊铺过程中的水分损失。

4.出机检查：每盘混合料拌和完成后，应检查其颜色是否均匀一致，有无灰条、灰团和花面，并按规定频率抽检水泥剂量、含水率和级配，确保符合设计要求。

（二）混合料运输

1.车辆准备：运输车辆的数量应根据拌和站的生产能力、摊铺速度和运距进行合理配置，确保摊铺机前方始终有一定数量的待卸料车，避免摊铺机停机待料。车辆车厢应清扫干净，并在车厢底板和侧板涂刷薄层隔离剂（如油水混合物），以防混合料黏结。

2.装载与覆盖：装料时，应分多次、多点装载，以减少混合料的离析。混合料运输过程中，应用篷布或帆布覆盖严密，防止水分蒸发和扬尘，同时避免雨天淋雨导致含水率过大。

3.卸料管理：车辆到达摊铺现场后，应在摊铺机前10-30cm处停车，由摊铺机推动前进，缓慢卸料，严禁撞击摊铺机。

（三）混合料摊铺

1.摊铺机就位与调整：摊铺机在开始摊铺前，应准确就位，调整好熨平板的高度、仰角，并根据试验段确定的虚铺厚度设置好松铺高程控制线。熨平板应加热至适宜温度，防止混合料黏结。