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基于伺服补偿和LQR的轧机AGC系统鲁棒控制策略与性能优化研究

一、引言

1.1研究背景与意义

在现代工业生产中，板带材作为重要的基础材料，广泛应用于建筑、汽车、航空航天、电子等众多领域。其质量的优劣直接影响到下游产品的性能和质量，而厚度精度则是衡量板带材品质的关键指标之一。厚度精度较高的板带材，能够为后续加工提供稳定可靠的基础，减少因厚度偏差导致的材料浪费和加工难度增加等问题，进而提高生产效率和产品质量，降低生产成本。

轧机AGC系统（AutomaticGaugeControlSystem，自动厚度控制系统）作为实现板带材厚度精确控制的核心技术手段，在板带材生产过程中发挥着举足轻重的作用。AGC系统通过对轧机辊缝、轧制压力、轧制速度等关键参数的实时监测和精确调控，能够有效地补偿各种因素引起的板带材厚度波动，确保板带材在轧制过程中始终保持稳定的厚度精度。其动态品质和静态品质的好坏，直接关系到系统的稳定性、响应的快速性以及控制精度，进而对板带材的生产质量和生产效率产生深远影响。随着市场对板带材质量要求的不断提高，以及轧制工艺向高速、高效、高精度方向的发展，对轧机AGC系统的性能提出了更为严苛的要求。

传统的轧机AGC系统在面对复杂多变的轧制工况和不确定性因素时，往往暴露出控制精度不足、抗干扰能力弱、鲁棒性差等问题。例如，在轧制过程中，轧机的机械结构会受到各种力的作用，导致部件磨损和变形，从而影响轧机的刚度和稳定性；同时，轧制材料的性能波动、轧制速度的变化以及外界环境的干扰等因素，也会对板带材的厚度精度产生不利影响。这些因素使得传统AGC系统难以满足现代板带材生产对高精度和高稳定性的要求。

伺服补偿技术通过引入额外的补偿信号，能够有效地对系统中的扰动和不确定性进行补偿，提高系统的抗干扰能力和动态响应性能。它能够实时监测系统的运行状态，根据实际情况调整补偿信号的大小和方向，从而使系统能够更加准确地跟踪设定值，减少厚度偏差。而线性二次型调节（LQR，LinearQuadraticRegulator）控制则是一种基于最优控制理论的方法，通过构建性能指标函数，能够在系统的稳定性和动态性能之间寻求最佳平衡，实现系统性能的优化。LQR控制可以根据系统的状态和输入，计算出最优的控制策略，使系统在满足一定约束条件下，达到性能指标的最小值。将伺服补偿和LQR控制应用于轧机AGC系统，能够充分发挥两者的优势，有效提升系统对复杂工况的适应能力和鲁棒控制性能，为实现高精度的板带材轧制提供有力支持。通过伺服补偿技术对轧制过程中的各种干扰进行实时补偿，结合LQR控制的优化策略，能够使AGC系统更加稳定、快速地响应各种变化，从而提高板带材的厚度精度，降低废品率，提高生产效率和经济效益。

1.2研究目的与内容

本研究旨在基于伺服补偿和LQR控制方法，深入探究轧机AGC系统的鲁棒控制策略，以显著提升系统的控制性能和板带材的厚度精度。具体研究内容如下：

轧机AGC系统数学模型建立：深入剖析轧机的工作原理，综合考虑轧机的机械结构、液压系统以及轧制过程中材料的物理特性等因素，建立精确的轧机AGC系统数学模型。对轧机的弹跳方程、弹性曲线、轧件的金属压力方程、塑性曲线以及弹塑性曲线（P-h图）进行详细分析，为后续的控制器设计和系统仿真提供坚实的理论基础。例如，通过对轧机弹跳方程的研究，可以了解轧机在轧制力作用下的弹性变形情况，从而为辊缝调整提供依据；对轧件塑性曲线的分析，则有助于掌握轧件在轧制过程中的塑性变形规律，为轧制力的控制提供参考。

基于伺服补偿和LQR的控制器设计：深入分析轧机参考输入信号和扰动输入信号的模态，针对轧机AGC系统的位置闭环控制和轧制力闭环控制，分别引入伺服补偿器，构建增广系统模型。运用动态输出反馈设计方法，结合线性矩阵不等式（LMI）、区域极点配置等工具，设计基于伺服补偿和LQR的鲁棒控制器。通过合理选择控制器的参数，优化系统的暂态性能指标，确保系统在面对各种不确定性因素时，仍能保持良好的控制性能。比如，在位置闭环控制中，根据系统的动态特性和控制要求，确定伺服补偿器的结构和参数，使其能够有效地补偿位置偏差；在轧制力闭环控制中，利用LQR控制方法，优化轧制力的控制策略，使轧制力能够快速、准确地跟踪设定值。

控制参数优化与仿真验证：运用MATLAB等仿真软件，对所设计的基于伺服补偿和LQR的轧机AGC系统进行仿真研究。通过调整控制参数，对系统的动态性能、稳态性能及抗干扰能力进行全面分析和优化。在仿真过程中，模拟不同的轧制工况和干扰情况，验证控制器的有效性和鲁棒性。例如，设置不同的轧制速度、材料性能参数以及外界干扰信号，观察系统的响应情况，通过对比分析不同参数下